2 Mart 2012 Cuma



BİSKÜVİ ÜRETİM VE PROSESLERİNDE
HACCP GIDA GÜVENLİĞİ SİSTEMİNİN KURULMASI İLE
UYGULAMALARI ÜZERİNE BİR ÇALIŞMA
ALİ SERTAKAN
YÜKSEK LİSANS TEZİ
GIDA MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI
TEZ YÖNETİCİSİ
Doç. Dr. Orhan DAĞLIOĞLU
TEKİRDAĞ
2006
II
T.C.
TRAKYA ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
BİSKÜVİ ÜRETİM PROSESLERİNDE
HACCP GIDA GÜVENLİĞİ SİSTEMİNİN KURULMASI VE
UYGULAMALARI ÜZERİNE BİR ÇALIŞMA
Hazırlayan: ALİ SERTAKAN
YÜKSEK LİSANS TEZİ
GIDA MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI
Bu Tez 27.09.2006 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Tarafından Kabul Edilmiştir.
Doç. Dr. Orhan DAĞLIOĞLU
Danışman
Doç. Dr. Muhammet ARICI Yrd. Doç.Dr. Yasemin ORAMAN
Jüri Jüri
TEKİRDAĞ
2006
III
TEŞEKKÜR
Lisans eğitimim ve yüksek Lisans çalışmalarım sırasında bana her türlü bilgi ve
yardımı sağlayan değerli bölüm hocalarıma, Saygıdeğer Bölüm Başkanım Prof. Dr.
Mehmet DEMİRCİ’ye, tez çalışmalarım süresinde değerli tecrübe ve bilgilerinden
sürekli faydalandığım çalışmalarımda sürekli desteğini gördüğüm tez danışmanım Sayın
Doç. Dr. Orhan DAĞLIOĞLU ve tez izleme komitesinde bulunan ve tezimi
şekillendirmemde değerli eleştiri ve önerilerinden faydalandığım Sayın hocalarım Doç.
Dr. Muhammet ARICI ve Yrd. Doç. Dr. Yasemin ORAMAN’a araştırmalarımı
yürütebilmem için büyük desteği olan İDEAL GIDA SANAYİ VE TİC. AŞ.
Yönetimine ve HACCP çalışmalarını birlikte yürüttüğümüz fabrika çalışanlarına, ayrıca
bilgi birikimini ve tecrübelerini benimle paylaşan hayat arkadaşım ve değerli
meslektaşım Sn. Dr. Selda SERTAKAN’a, zamanlarını çaldığım sevgili kızlarım Hilal
ve Nehir SERTAKAN’a, bana çalışma fırsatı yaratan ve beni bugünlere getiren çok
değerli anne ve babam Gülyeter ve Naci SERTAKAN’a en içten saygı ve teşekkürlerimi
sunarım.
ALİ SERTAKAN
II
ÖZET
YÜKSEK LİSANS TEZİ
BİSKÜVİ ÜRETİM PROSESLERİNDE
HACCP GIDA GÜVENLİĞİ SİSTEMİNİN KURULMASI VE
UYGULAMALARI ÜZERİNE BİR ÇALIŞMA
Ali SERTAKAN
Trakya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü
Gıda Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Danışman: Doç. Dr. Orhan DAĞLIOĞLU
Bisküvi üretim proseslerinde Codex Alimentarius modeli ile TS 13001 (Tehlike
Analizi ve Kritik Kontrol Noktalarına (HACCP) Göre Gıda Güvenliği Yönetimi - Gıda
Üreten Kuruluşlar ve Tedarikçileri İçin Yönetim Sistemine İlişkin Kurallar) standardına
göre Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP) sistemi uygulanmıştır.
HACCP Bir gıda ürününün farklı üretim aşamalarında olabilecek tehlikelerin
belirlenmesine ve analiz edilmesine, bu tehlikelerin önlenmesi için gerekli faaliyetlerin
belirlenmesine ve bu faaliyetlerin etkili bir şekilde uygulamaya konulduğunu takip
etmeye yarayan bir sistemdir. Bisküvi üretim proseslerinde GMP’le, GHP’ler ve ön
koşul programları eksiksiz olarak yerine getirilmiştir. HACCP takımı bisküvi üretim
proseslerinde HACCP sistemini kurmuş ve uygulamıştır. HACCP takımı proseslerin her
bir aşamasında risk değerlendirmesi yapmıştır. Proseslerdeki Kritik Kontrol noktaları
(CCP) tanımlanmış ve kritik kontrol noktalarının izlenmesi için bir izleme sistemi
oluşturulmuştur.
Anahtar Sözcükler: HACCP, Gıda Güvenliği, Bisküvi
III
SUMMARY
MASTER THESIS
A STUDY ON THE IMPLAMENTATION OF HACCP FOOD SAFETY SYSTEM IN
THE PROCESSES OF BISCUIT PRODUCTION
By Ali SERTAKAN
Trakya University
Graduate School of Natural and Applied Science
Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Orhan DAĞLIOĞLU
The Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) system according to the
Codex Alimentarius model and Standard of TS 13001 (Management of food safety
based on Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) - Requirements for a
management system for food producing organizations and their suppliers) was applied
on the processes of biscuit lines. HACCP is a system which helps to determine and
analyze of possible hazards at different production stages of food and determination of
the activities to prevent these hazards and their effective applications into the practice.
GMPs, GHPs and the Pre-requisite program (PRP) were made on biscit lines. HACCP
Team was assembled by the business operator. HACCP Team developed and
implemented the HACCP system on the processes of biscuit lines. HACCP team
identified all potential (biological, chemical and physical) hazards that can have an
adverse effect on the safety of biscuits. HACCP team conducted a risk assessment of
every step in the process. Critical Control Points (CCPs) were identified and maintained
a monitoring system in the process.
Key words: HACCP, Food Safety, Biscuits
IV
İÇİNDEKİLER SAYFA
1. GİRİŞ 1
2. KURAMSAL TEMELLER VE KAYNAKLAR ARAŞTIRMASI 5
2.1. Geçmiş ve Güncel Yaklaşımlarla Kalite Kavramı 5
2.2. Gıdalarda kalite ve Gıda Güvenliği Kalite Sistemleri 9
2.3. Gıda Güvenliği ve Gıdalardaki tehlikeler. 13
2.3.1. Gıdalardaki Tehlikeler. 15
2.3.1.1. Fiziksel Tehlikeler 16
2.3.1.2. Biyolojik Tehlikeler 16
2.3.1.2.1. Biyolojik tehlikelerin gruplandırılması. 19
2.3.1.2.2. Tahıl ve Tahıl ürünlerinde oluşan Mikrobiyolojik bozulmalar. 19
2.3.1.3. Kimyasal Tehlikeler 20
2.4. Gıda Güvenliği ve Kalitesi İle İlgili Temel Kavramlar 25
2.5. Avrupa Birliği'nde Gıda Güvenliği Stratejisi ve İlgili Uygulamalar 26
2.6. Gıda Ticaretinde Gıda Güvencesi ve Gıda Güvenliği ile İlgili Konular 28
2.6.1. DTÖ Anlaşmasının Gıda Ticaretine Etkileri 28
2.7. Uluslarası Gıda Ticaretinde Gıda güvenliği yaklaşımları 29
2.8. HACCP Gıda Güvenliği kalite sistemi; 30
2.8.1. HACCP Sisteminin Yararları 35
2.8.2. HACCP sistemi uygulamalarının ekonomik etkileri 35
2.8.3. HACCP sisteminin tarihi gelişimi 37
2.8.4. HACCP sisteminin Türkiye’deki yasal dayanağı 39
2.8.5. HACCP Terminolojisi, Tanımlar, Terimler 40
3. MATERYAL VE METOD 43
3.1. Materyal 43
3.2. Metod 43
V
4. ARAŞTIRMA SONUÇLARI 45
4.1. Yönetimin tarafından yapılan çalışmalar 45
4.1.1. HACCP Sorumlusu ve HACCP ekibinin atanması 45
4.1.2 HACCP kapsamının belirlenmesi 47
4.1.3 Yeterliliğin sağlanabilmesi için, eğitim çalışmaları ve gıda güvenliği
konularında bilgilendirme çalışmaları
47
4.2. Önkoşul programlarının gözden geçirilmesi, iyileştirilmesi 49
4.2.1. Yasal gerekliliklerin sağlanması 49
4.2.2. GMP, GHP ve GLP uygulamalarının gözden geçirilmesi iyileştirilmesi 50
4.2.2.1. Tedarikçi değerlendirmelerinin yapılması 50
4.2.2.2. İşletme şartlarının iyileştirilmesi 50
4.2.2.3. Temizlik ve dezenfeksiyon uygulamaları 52
4.2.2.4. Zararlılarla Mücadele Çalışmaları 53
4.2.2.5. Ham Madde, Yardımcı Madde, Katkı Maddelerinin kontrolü 54
4.2.2.6. İşyerinde Kullanılan Su ve Buhar sistemlerinin gözden geçirilmesi 54
4.2.2.7. Teknik Donanım, Alet-Ekipman Uygunluklarının İncelenmesi 55
4.2.2.8. Sıvı Atık Hatları ve Katı Atıkların Depolanması Ve Uzaklaştırılması 55
4.2.2.9. Personel Hijyeninin sağlanması 56
4.2.2.10. Ambalajlama/paketleme ve etiketlemeler 57
4.2.2.11. Aydınlatma ve havalandırmaların uygunluğu 57
4.2.2.12. Nakliye Ve Depolamaların uygunluğu 58
4.3. Doküman kontrolünün sağlanması 60
4.4. HACCP çalışması ve planlaması 61
VI
4.4.1. Ham maddelerin tanımlanması 61
4.4.2. Ürünlerin tanımlanması 61
4.4.3. Akış şemaları ve plânların çizilmesi 62
4.4.3.1. Üretim proses akış şemalarının hazırlanması 62
4.4.3.2. Yerleşim planlarının hazırlanması 62
4.4.3.3.Üretim proses akış şemalarının ve Yerleşim planlarının doğrulanması. 64
4.5. Tehlikelerin tanımlanması ve değerlendirilmesi (Risk Analizi) 65
4.5.1. Tehlikelerin tanımlanması, 65
4.5.2. Tehlikelerin değerlendirilmesi 66
4.5.2.1. Tehlikelerin risk seviyesinin belirlenmesi 66
4.6. İlgili tehlikelerin kontrolü 68
4.6.1. Kontrol önlemlerinin belirlenmesi 68
4.6.2. Kritik kontrol noktalarının (CCP) belirlenmesi 69
4.6.3. Özel kontrol faaliyetlerinin (CCP kontrolleri) belirlenmesi 69
4.6.4. Genel kontrol faaliyetlerinin (CP kontrolleri) belirlenmesi 70
4.6.5. Her bir kritik kontrol noktası (CCP) için kritik sınırların belirlenmesi 70
4.6.6. Kritik kontrol noktalarının (CCP) izlenmesi 72
4.6.7. Her bir kritik kontrol noktası (CCP) için düzeltici faaliyetlerin
tanımlanması
74
4.7. HACCP sisteminin işleyişi 74
4.7.1. HACCP yönetim sistemine ilişkin dokümantasyon ve kayıtlar 74
4.7.1.1. Dokümanlar ve doküman yönetim sisteminin oluşturulması 74
4.7.1.2. Kayıtların tutulması 75
VII
4.7.2. Uygun olmayan ürünün kontrol sisteminin oluşturulması 76
4.7.3. İzlenebilirlik, bildirme ve geri çağırma 77
4.7.3.1. İzlenebilirliğin sağlanması 77
4.7.3.2. Geri Çağırma sisteminin kurulması 80
4.7.4. Ölçme donanımı ve yöntemlerinin kontrolü 81
4.8. HACCP yönetim sisteminin sürekliliğinin sağlanması 81
4.8.1. HACCP ekibiyle iletişim 82
4.8.2. HACCP yönetim sisteminin doğrulanması 83
5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER 86
6. EKLER
Ek-1 Gıda Maddeleri Üreten İşyerlerinin Asgari Teknik Hijyenik Şartları 89
Ek-2 Hammadde Standardı 95
Ek-3 Depo Kontrol Formu 96
Ek-4 Genel Temizlik Planı 97
Ek-5 Temizlik Kontrol Formu 98
Ek-6 Pötibör Ürün Tanım Tablosu 99
Ek-7 Pötibör Proses Akış Şeması 100
Ek-8 Hammadde Tehlike Analiz Tablosu 101
Ek-9 Karar Ağacı ve CCP Belirleme Planı 103
Ek-10 CCP kontrol planı (taslak) 104
Ek-11 CCP Kontrol Planı (Örnek) 105
Ek-12 Standart Dışı Mamül / Yarı Mamül / Hammadde Kontrol Ve
Değerlendirme Formu 106
7. KAYNAKLAR 107
VIII
KISALTMALAR LİSTESİ
AB : Avrupa Birliği
BRC : İngiliz perakendecilik Konsorsiyumu Gıda Hijyeni Standardı
CCP : Kritik Kontrol Noktası (Critical Control Point)
CP : Kontrol Noktası (Control Point)
DPT : Devlet Planlama Teşkilatı
EUREPGAP: Avrupa Perakende Sektöründe İyi tarım Uygulamaları
FDA : Amerika Gıda İlaçDairesi (Food and Drug Administration)
GAP : İyi tarım uygulamaları (Good Agricultural Practice)
GHP : Uygun Hijyen Uygulamaları (Good Hiygiene Practice)
GLP : İyi Laboratuar Uygulamaları (Good Laboratory Practice)
GMP : Güncel İyi Üretim Uygulamaları (GoodManufacturing Practice)
GSM : Gayri Sıhhi Müessese
IFS : Uluslar arası Gıda Standardı (International Food Standard)
ILSI : Uluslarası Yaşam Bilimleri Enstitüsü (International Life Siences
Institute)
ISO : Uluslar arası Standardizasyon Örgütü
NACMCF : Amerika Gıdalarda Mikrobiyolojik Spesifikasyonlar Ulusal
Komisyonu (National Advisory Committee on Microbiological Criteria
for Foods)
NAS : Amerikan Bilimler Akademisi (National Academy of Sciense)
NAS : Amerikan Ulusal Bilimler Akademisi (National Academy of Sciences)
NASA : A.B.D.Ulusal HavacılıkveUzay İdaresi(National Aeronautics and
Space Administration)
HACCP : Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları Sistemi Standardı (Hazard
Analysis and Critical Control Points)
SPS : Sağlık ve Bitki Sağlığı Önlemlerine İlişkin Anlaşma (Agreement on
the Sanitary and PhytoSanitary)
SSOP : Standart Sanitasyon Uygulama İşlemleri (Standard Sanitation
Operation practice)
TBT : Ticarette Teknik Engeller Anlaşması (Agreement of Technical Barriers
to Trade )
TGKY : Gıda Kodeksi Yönetmeliği
WTO : Dünya Ticaret Örgütü (World Trade Organization)
IX
ÇİZELGE VE ŞEKİL LİSTESİ SAYFA
Çizelge 2.1. Gıda ve su kaynaklı hastalıklara ait Sağlık Bakanlığı verileri 14
Çizelge 2.2. Bakteriyel gıda zehirlenme tipleri 17
Çizelge 2.3. Alerji neden olan başlıca gıdalar 24
Çizelge 4.1.Eğitim performans tablosu 48
Çizelge 4.2. İşletmenin bölgelere göre aydınlatma şiddetleri 58
Çizelge 4.3. Tehlike Risk Seviyesi Belirleme Tablosu 67
Çizelge 4.4. Tehlikelerin Olma Olasılığı Belirleme Tablosu 67
Çizelge 4.5. Tehlikelerin Risk Seviyeleri 68
Şekil 2.1. Proses temeline dayanan kalite yönetim sistemi modeli 8
Şekil 2.2. Gıda kalite karakteristikleri. 9
Şekil 2.3. Kalite çevrimi 10
Şekil 2.4. Gıda kaynaklı Hastalık ve Zehirlenmeler. 15
Şekil 2.5. Gıda Duyarlılığı Sınıflandırılması 24
Şekil 2.6. GMP ve Sanitasyon HACCP sisteminin ön koşullarıdır. 32
Şekil 2.7. HACCP tabanlı Gıda Güvenliği sisteminin Yapısı. 33
Şekil 4.1. Pötibör bisküvi üretim prosesi 62
Şekil 4.2. Kritik limitler ve Aksiyon limitler 71
1
1.GİRİŞ
Toplumu oluşturan bireylerin büyüme, fizyolojik ve zihinsel gelişimlerini
sağlama ve yaşamlarını sürdürebilmeleri için beslenmeye gereksinimleri vardır.
Beslenme toplum sağlığının korunmasında, ülke ekonomisinde ve kalkınmada temel
işlevlerden birisidir. Beslenme işlevini sağlayan maddeler “besin elementleri”, besin
elementlerini içeren, işlenmiş ve doğal haldeki hayvansal, bitkisel ve sentetik kökenli
yenilebilir ve içilebilir karakterli maddeler de “gıda” olarak tanımlanmaktadır.
Günümüzde, toplumların en büyük gereksinimi sağlıklı gıda maddeleri temin
edebilmektir. Dünya nüfusunun hızla artması, gelişen teknolojiye bağlı çevre kirliliği,
ekonomik güçsüzlük ve eğitim yetersizliği beslenme sorunlarını derinleştirmekte ve
güvenli gıda teminini zorlaştırmaktadır (Halaç, 2002).
Gıda güvencesi, bütün insanların her zaman aktif ve sağlıklı bir yaşam için
gerekli olan besin ihtiyaçlarını ve gıda önceliklerini karşılayabilmek amacıyla yeterli,
sağlıklı, güvenilir ve besleyici gıdaya fiziksel ve ekonomik bakımdan erişmeleri ve
sürdürmeleri durumudur. 1992 yılında FAO ve WHO tarafından düzenlenen
Uluslararası Beslenme Konferansı (International Conference on Nutrition) ve
FAO’nun 1996 yılında düzenlediği Dünya Gıda Zirvesi'nde (World Food, Summit) gıda
güvencesi üzerinde önemle durulmuştur. Türkiye bu doğrultuda bir rapor hazırlamış ve
mevcut durumu sunmuş, konferans kararlarına katılmayı onaylamıştır (Yücecan vd.,
1991). 1996 yılında da izleme raporu ile mevcut durumdaki değişiklikleri ortaya
koymuştur (Pekcan vd., 1996).
A.B.D.’ de bulunan Dünya Nüfus Enstitüsü 2002 yılı verilerinde dünya
nüfusunun 6,2 milyarı aştığı, her yıl dünya nüfusuna 80 milyon insan eklendiği ve nüfus
artışının %97’sinin ise gelişmekte olan veya en yoksul ülkelerde olduğu açıklanmıştır.
Ayrıca FAO tarafından hazırlanan Dünya Açlık Haritası incelendiğinde tüm dünya
nüfusunun ortalama %20’sinin yetersiz beslendiğinin istatistik verilerle tespit edilmiştir.
2025 yılında dünya nüfusunun 8 milyara ulaşması beklenmekte ve bu nüfus artışının
2
büyük çoğunluğunun gelişmekte olan ülkelerde oluşacağı öngörülmektedir (Altınalev,
2004a). İnsanların sağlıklı beslenebilmeleri ise ancak sağlıklı gıda tüketimi ile mümkün
olur. Sağlıklı gıda ise basit olarak ''Besin maddelerini dengeli ve yeterli miktarda
bulunduran, fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik açıdan temiz gıda'' olarak
tanımlanabilir (Kırımhan ve Sezgin, 2004).
Gelişen gıda teknolojisi ve tüketici bilinçlenmesi, günümüzde ürün kalitesini
iyileştirme gayretlerini de arttırmaktadır. Tüketicilerin yaşamları için temel
gereksinimleri olan gıdaların, güncel teknolojik gerekler doğrultusunda üretilmesi,
sağlıklı beslenmenin sağlanması yolunda önemli bir hizmettir. Gıda güvenliğinin ve
kalite güvencesinin sağlanması çabaları da tüketici ve toplum sağlığı açısından büyük
önem taşımaktadır. Sanayileşme ile birlikte yaşam standardının yükselmesi karşısında,
gıda üretiminde ve kullanımında yeni eğilimler oluşmuştur. Tüketiciler daha çok hazır
gıda maddelerine yönelmiş ve bunun sonucu olarak çok çeşitli gıda maddeleri üreten ve
hazırlayan sanayiler gelişmiştir. Bu durumda, çeşitli gıda maddeleri ile karşı karşıya
kalan tüketiciyi, sağlık ve ekonomik yönlerden korumak üzere gıda kontrol hizmetleri
önem kazanmıştır (Halaç, 2002).
Dünya nüfusunun sürekli artması, kırsal alanlarda yaşayan insanların, şehirlere
doğru göç etmesi, tarımsal arazilerin giderek azalması ve insanoğlunun kendi pişirdiğini
tüketmesi yerine gıda endüstrisinin sunduğu ürünlere yönelmesi, gıda yatırımcılarını
işlenmiş gıdaların üretimine yönlendirmeye başlamıştır. Bu yönelmenin bir sonucu
olarak, insanların fiziksel ve zihinsel gelişimlerini sürdürebilmeleri, yaşamlarını
güvence altına alabilmeleri için gereksinim duydukları “güvenli gıda”, gıda
endüstrisinde güncel kalite anlayışı ve kalite yaklaşımları ile gerçekleştirilmesi gerekli
olan bir olgu niteliği kazanmıştır (T o pal, 2 0 0 1).
Ulusal mevzuatlar halkın gereği gibi beslenmesini sağlamak, üretici ve tüketici
menfaatleri ile halk sağlığını korumak amaçları ile hazırlanmış olsa da Gıda güvenliği
küresel bir konudur. Sadece halk sağlığının öneminin devam etmesi nedeniyle değil,
Uluslararası ticarete olan etkisi nedeniyle de önemlidir. Bu yüzden etkin gıda güvenlik
sistemleri, gıda maddelerin güvenliği ve uygunluğunu kontrol ederek güvence altına
almalıdır (Anon, 2002 c).
3
Tarım ve gıda sektörü Türkiye ekonomisinde önemli bir yer tutmaktadır.
Gıdanın ekonomik önemi göz önünde bulundurulacak olursa, toplum içerisinde gıda
güvenliğinin ön planda tutulması gerektiği daha iyi anlaşılmaktadır. Bu durum
öncelikle, üreticilerin ve denetimcilerin özenle üzerinde durması gereken bir husustur.
Tüketiciye çeşitli, bol, güvenli ve yüksek kaliteli ürünlerin sunulabilmesi sağlanmalıdır
(Halaç, 2002). Türkiye 14 milyon hektarı aşan tahıl ekim alanı ve 33 milyon tonluk
üretimi ile dünya tahıl ekiliş ve üretiminde 10. Sırada yer almaktadır (Şehirali vd.,
2000). Bunun yanında Türkiye’de yıllık bisküvi üretimi yaklaşık 420.000 ton/yıl olarak
bilinmektedir Bu üretimin 61.100 ton/yıl kadarı ihraç edilebilmektedir (Sertakan, 2006).
Hammadde üreticisi konumundan katma değeri yüksek son ürünleri ihraç edebilmek
ülke ekonomisine ciddi kazançlar sağlayacaktır.
Türkiye’de gıda endüstrisi açısından son yıllarda hızlı gelişmeler kaydedilmiştir.
Ancak güncel değişiklikler, bu gelişmelerin daha da ileri götürülmesini zorunlu
kılmaktadır. Gümrük birliği çerçevesinde Türkiye’yi, iç ve dış pazarlarda önemli piyasa
rekabeti koşulları beklemektedir. Bu boyuttaki bir rekabeti sürdürebilmek için; güvenli,
sağlıklı, kaliteli gıda üretme zorunluluğu yanında, kalite yönetim sistemlerini
oluşturmuş, modern teknolojileri uygulayan bir endüstriyel gelişim içinde olunması
gerekmektedir. Aksi halde gerekli rekabet gücünü bulamamaktan dolayı ürünlerimiz,
iç ve dış pazarlarda önemli ölçüde zorlanacaktır. Bunun sonucuolarak gelişmiş ülke
ürünleri, tüketim piyasalarımızda egemenliğini artıracaktır (Halaç, 2002).
Günümüz dünyasında herhangi bir ürünün ihracata yönlendirilmesi veya üründen
maksimum faydanın sağlanabilmesi, ürünün üretim aşamasından başlayarak zincirin son
halkası olan tüketicinin tatminine kadar bütünleşmiş bir sistem içinde ele alınması
zorunluluğunu getirmiştir (Tarladan sofraya yaklaşımı) (Altınalev, 2004a). Bu
bağlamda Gıda üreticileri uluslararası ticarette rakipler ile mücadele edebilmek için
güvenilir gıda üretmek ve de bunu ispatlamak zorundadırlar.
Gıda sanayii ve devletin kontrol kuruluşlarının güvenilir gıda üretimini sağlamak
amacıyla bilimdeki gelişmelerin ışığı altında, mevcut kontrol mekanizmalarını
yeniden değerlendirmek ve ortaya çıkan sorunlara birlikte çözüm bulmak anlayışı
4
içinde olmaları gerekmektedir. Oysa gıdaların üretimi sırasında bu sorunları önlemeye
yönelik olarak geliştirilmiş ve gıdaların güvenilir nitelikte olmasının amaç edinildiği
“Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi” (HACCP; Hazard Analysis and
Critical Control Poins) olarak adlandırılmış bir kalite kontrol sistemi mevcuttur
(Bauman, 1991).
Bu çalışmada gıda kalitesi ile gıda güvenliğinin ne olduğu, gıda güvenlik
sistemlerinin neden gerekli olduğu, uluslararası ticarette rekabet edebilmemiz için
“Tarladan Sofraya Gıda Güvenliği” temel yaklaşımları üzerinde durulmuş, Gıda
güvenlik sistemlerden en yaygın olarak tanınan ve ulusal ve uluslar arası yasal
mevzuatlar tarafından da gıda işletmelerinde uygulanması istenen HACCP Gıda
Güvenliği sisteminin, hem Türkiye içinde hem de uluslar arası pazarda ciddi büyüme
potansiyeli olan bisküvi sektöründe bisküvi üretim prosesine nasıl uygulanabileceği
araştırılmış, yapılan uygulamalardan örneklemeler verilmiştir.
5
2. KURAMSAL TEMELLER VE KAYNAKLAR ARAŞTIRMASI
2.1. Geçmiş ve Güncel Yaklaşımlarla Kalite Kavramı
Geçmişteki ve güncel yaklaşımlarla kalite kavramı, gelişen teknolojik ve
toplumsal olgular doğrultusunda günümüzde çok farklı algılanmaktadır. Son yıllara
kadar ISO tanımıyla kalite; Bir ürünün teknik standartlara uygunluğu, ya da mal ve
hizmetlerin belirli gereksinimler karşısındaki performansıdır. Daha güncel bir
tanımlama ile Tüketiciyi memnun eden nitelikleri oluşturan faktörler ve üstünlük ya
da mükemmellik derecesinin ifadesidir veya üretici ve tüketici açısından memnuniyet,
beğeni, tatmin oluşturulacak nitelikleri ve fiyat üstünlüğünü sağlayan bir ölçüttür.
Bundan başka kalite; ihtiyaca uygunluk derecesi, kullanıma uygunluk veya kullanıcı
tatmini olarak tanımlanabilir. Bütün kalite tanımlarındaki ortak nokta müşterilerin
ihtiyaçlarını ve arzularını karşılamaktır. Toplam kalite yönetimi ise müşterilerin
ihtiyaçlarının karşılanması için uygulanan kaliteli yöntemler, insan gücünün
geliştirilmesi ve bunun üretim aşamalarında bugün ve gelecekte uygulanmasıdır.
Burada amaç geçmişe ait bilgi ve tecrübelerin geliştirilerek teknik araçlarla disiplin
içinde sürekli entegre edilmesidir. Toplam kalite yönetiminin gelişmesi ve ilerlemesi
için bazı ilkeler vardır. Bunlar; liderlik, bağlantı, toplam müşteri tatmini, sürekli
geliştirme, eğitim ve öğretim, ilgi ve sahiplik, güven ve hataların düzeltilmesi,
birliktelik ve takım çalışmasıdır (Gavcar, 2001).
TSE 9005’e göre ise kalite; bir ürün veya hizmetin belirlenen veya olası gereksinimleri
karşılama yeteneğine dayanan özelliklerin toplamıdır.
Kalitenin aşağıdaki tanımlarına da rastlanmaktadır.
 Bir ürünün veya hizmetin kalitesi tüketici gereksinmelerini mümkün olan en
ekonomik düzeyde karşılamayı amaçlayan pazarlama, mühendislik, imalat ve
kalitenin devamı özelliklerinin bileşkesidir.
6
 Bir ürünün veya hizmetin, belirlenen veya olabilecek ihtiyaçlarını karşılama
kabiliyetine dayanan özelliklerin toplamıdır.
 Müşteri ihtiyaçlarının tatmini, operasyon performansının iyileştirilmesi ve
maliyetlerin düşürülmesi amacıyla kullanılan stratejik bir araçtır.
Standardizasyon ise Uluslar arası Standardizasyon Örgütü (ISO) tarafından şöyle
tarif edilmektedir, Standardizasyon, belirli bir faaliyetle ilgili olarak ekonomik fayda
sağlamak üzere bütün ilgili tarafların yardım ve işbirliği ile belirli kurallar koyma ve bu
kuralları uygulama işlemidir. Standartlar bilimsel, teknik ve deneysel çalışmaların
kesinleşmiş sonuçlarını esas alır. Yalnız günümüzün şartlarını belirlemekle yetinmez,
aynı zamanda geleceğin gelişme imkânlarını da göz önünde bulundurur.
Kalite güvencesi anlayışına göre ürün, hizmet ve arzın oluşmasına etki eden
çalışma ve fonksiyonların hiçbirinin diğerine göre üstünlüğü yoktur; çalışma şekilsel ve
sistematik bir şekilde planlanmakta, kontrol edilmekte ve uygulanmaktadır. Kalite
yönetim sisteminin benimsenmesi, kuruluşun stratejik bir kararı olmalıdır. Kuruluşun
kalite yönetim sisteminin tasarımı ve uygulanması, çeşitli ihtiyaçlardan, özel
hedeflerden, sunulan ürünlerden, çalışan proseslerden ve kuruluşun büyüklüğü ve
yapısından etkilenmektedir. Kalite yönetim sisteminin yapısındaki tek tipliliğin veya
dokümantasyonunun tek tipliliğinin uygulanması bu standardın amacı değildir (Anon.,
2000 a).
ISO 9000 standart serileri, dünya genelinde ticareti kolaylaştırmak için birçok
ulusal kalite standardının içeriğini, tek bir seri altında toplamak amacıyla
hazırlanmıştır (Ulusoy, 1998). ISO 9001 Kalite yönetim sistemi şartları genel olup her
endüstri veya ekonomi sektörü kuruluşlarına, sunulan ürün kategorisine bakılmaksızın
uygulanabilir. ISO 9001’in kendisi ürünleri için şartlar oluşturmaz. Ürünler için şartlar
müşterilertarafından veya müşteri şartlarını da dikkate alarak kuruluş tarafından veya
mevzuat ile belirtilir. Ürünler için şartlar ve bazı durumlarda bunlara ait prosesler
mesela teknik şartnameler de, ürün standartların da, sözleşme ile ilgili mutabakatlarda
ve düzenleyici şartlar yanında bulunabilir.
7
Kalite yönetim sistemi yaklaşımı kuruluşları, müşteri şartlarını analiz etmek,
müşterinin kabul edebileceği bir ürün elde edilmesine katkıda bulunacak prosesi
belirlemek ve bu prosesi kontrol altında tutmak için teşvik eder. Bir kalite yönetim
sistemi, müşteri tatminini ve diğer tarafların tatmini olasılığını yükseltmek için sürekli
iyileştirme çerçevesi sağlayabilir. Böyle bir çerçeve, kuruluşa ve kuruluşun
müşterilerine sürekli olarak Şartları yerine getiren ürünlerin sağlayabileceği hakkında
güvenverir.
ISO 9000 kuruluşun yönetimi ile ilgilidir. Kuruluşun tüm faaliyetlerinin sürekli
iyileştirilmesini öngörür. ISO 9001:2000 standardında, etkin bir kalite yönetim
sisteminin sahip olması gereken minimum şartlar tanımlanmıştır.
 Ne yapacağını bilen personel,
 Herkes tarafından anlaşılan açık politikalar,
 Şartları karşılayacak yeterlilikte prosesler,
 Müşteri, tedarikçi ve çalışanlarla sağlıklı iletişim,
 Müşteri ve proses bilgisinin kullanımı,
 Personelin işin gereklerine uygun eğitimi,
 Tedarikçilerle sağlıklı ilişkilerin kurulması,
 Karar alma sürecinde performans verilerinin kullanımı,
Yalnız standardın değil, başarılı bir yönetimin ön şartlarıdır. Bu şartların
sağlanması ise işletme yönetimin sorumluluğudur. (Anon., 2000 a)
Şekil 2.1.’de verilen yaklaşımı uygulayan bir kuruluş prosesinin kapasitesi, ürünlerinin
kalitesi bakımından güven verir ve sürekli iyileştirme için iyi bir temel oluşturur. Bu da
müşterilerin ve ilgili tarafların daha fazla tatmin edilmesine ve böylece kuruluşun
başarısına götürür (Anon., 2001 a).
8
Şekil 2.1. Proses temeline dayanan kalite yönetim sistemi modeli (Anon., 2001 a)
Genel olarak bir gıda işletmesinde uygulanacak kalite sisteminde aşağıdakiler olmalıdır
(ASQC, 1987 ; Bauman, 1991) ;
a. Spesifikasyonlar: Gelen hammadde katkı maddeleri, depolama koşulları, proses
koşulları, proses parametreleri, paketleme malzemesinin özellikleri ile birlikte
onaylı tedarikçi listesi örnekleme metodu, kabul kriterleri ve test metotları.
b. Proses kontrol sistemi,
c. Test analiz ve ürün kabul sistemi: GLP (Good Laboratory Practices), GMP
(Good Manufactoring Practices), dökümante edilmiş test metotları, örnekleme
planları, örnekleme prosedürleri, standartların uygulanması için kullanılan
sistem, kalibrasyon, parti kabul ve ürün kontrol sistemleri,
d. Emniyet analizleri: Tehlike ve risk analizleri,
e. Organizasyon yetki ve sorumluluklar, politika ve hedefler,
f. Ürün taşıma ve dağıtım sistemleri: paketleme ve etiketlemeyle ilgili kalite
güvence, raf ömrü kontrolü, kullanılan taşıma araçları ve konteynırlar.
g. Uygun olmayan ürünün kontrolü: geri çağırma sistemi uygun olmayan
9
hammadde ve uygun olmayan son ürünler için.
h. Müşteri ilişkileriyle ilgili uygulamalar: bilginin paylaşımı ile ilgili politika,
şikâyetlerin analizi ve çözümüyle ilgili metotlar ve ilgili düzeltici faaliyetler,
müşteri ihtiyaçlarının belirlenmesi için kullanılacak metotlar.
i. Üretilen ürünlerle ilgili yasala düzenleme ve tüzükler.
j. Yeni ürün geliştirme ilgili prosedür (gerekliyse)
k. Operasyon ve proseslerle ilgili prosedürler ve idari işlemler,
l. Sapmaların ve kazaların raporlanması, nedenlerin araştırılması,
m. Kayıt saklamayla ilgili uygulamalar,
n. Kalite denetim sistemi ve ilgili uygulamalar,
o. Kaliteyle ilgili raporlama: kaliteyle ilgili veriler, yönetimin bilgilendirilmesi,
p. Kalite geliştirme: Proses kontrol, varyasyonun azaltılması, proses iyileştirme,
kaynak belirleme ve sağlama,
q. İletmenin genel güvenliği ile ilgili çalışmalar (iş ve işçi sağlığı da dâhil )
r. Fiziksel işlemlerde tehlike kontrolü: üretim sistemlerinde kullanılan bütün
donanım, boru hattı, depolama tankları, eşanşörler, vb’nin emniyet açısından
önemli noktalarının belirlenmesi.
2.2. Gıdalarda kalite ve Gıda Güvenliği Kalite Sistemleri
Şekil 2.2. Gıda kalite karakteristikleri (Özcan, 1995 a)
10
Şekil 2.3. Kalite çevrimi (Özcan, 1995 b)
Gıdalarda kalite karakteristikleri şu şekilde belirlenebilir (Özcan, 1995 a). Şekil
2.2.’de görüldüğü gibi gıdalarda sağlık açısından emniyet en fazla istenen özelliktir.
Sağlık güvenliğinden sonra besin değeri, duyusal kalite (yani biyolojik kalite) tüketici
için ikinci önemde gelmekte, daha sonra sırayla kullanım kolaylığı (kolay
hazırlanabilme), Fonksiyonel özellikler ile kalite tekdüzeliği, yüksek kalite, uygun fiyat
ve yenilik farklılaşması şeklinde sıralanmaktadır.
Gıdaların dayanıklı tüketim maddeleri olmaması, satışta özel işlem ve
gereklilikleri geliştirme ve düzenlemeye yönlendirilmiştir. Kalitede sorunlar başlamadan
önlemler alınmalı, müşteri tatmini, verimlilik, taleplere göre esneklik, çalışanların
katılımı ile işleri doğru-zamanında yapmak gerekir. Kalite uzun zamanlı bir yatırım
olup, kusursuzluk arayışına sistemli bir yaklaşımdır. Kalite özelliklerini etkileyen
gruplar topluca Şekil 2.3.’de verilmiştir (Özcan, 1995 b).
Güncel olan ve uygulamada en çok kullanılanlar Gıda Güvenliği uygulamaları aşağıda
kısaca açıklanmıştır.
11
a) GMP (GoodManufacturing Practice) “Güncel İyi Üretim Uygulamaları”
GMP (Good Manufacturing Practice) “Güncel İyi Üretim Uygulamaları” kavramı,
gıdaların güvenliği ve yarayışlılığını garanti altına alan uygulama standartları olarak
tanımlanmaktadır. GMP felsefesi ise, istenmeyen koşulların ve tüm olumsuzlukların
belirlenerek uzaklaştırılması ve zararlı olan etkenlerin engellenmesi esasına
dayanmaktadır (Topal, 2001).
b) GLP (Good Laboratory Practice) “İyi Laboratuar Uygulamaları”
GLP (Good Laboratory Practice) “İyi Laboratuar Uygulamaları” kavramı, laboratuar
çalışmalarında da kalite güvenliğini sağlama çabalarının gereği olarak tanımlanmış ve
belirli kurallara bağlanmıştır. GLP uygulamaları kalite güvence sistemlerinin
bütünleyici öğelerinden biri olup, laboratuar koşulları ve işleyişi konusundaki
iyileştirme çalışmalarının bir uygulamasıdır (Halaç, 2002).
c) GHP (Good Hiygiene Practice) “Uygun Hijyen Uygulamaları”
GHP, hijyenik gereksinimlerle ilgili olup gıda üretim tesislerinin hijyenik tasarımı ve
yapılandırılması, temizleme ve dezenfeksiyon yöntemlerini, gıda işlemede pişmemiş
gıdaların mikrobiyal kalitesi, her işlem basamağının hijyenik operasyonu, personel
hijyeni gibi uygulamaları içeren bir sistemdir (Anon., 2003 a).
d) EUREPGAP (Avrupa Perakende Sektöründe İyi tarım Uygulamaları)
EUREPGAP, Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP), Zararlılarla
Entegre Mücadele (IPM: Integrated Pest Management) ve Entegre Ürün yetiştiriciliği
(ICM: Integrated Crop Management) ilkelerini baz alarak, tarım ile ilgili metotların ve
teknolojilerin sürekli gelişmesini desteklemektedir.
e) BRC (İngiliz perakendecilik Konsorsiyumu standardı)
BRC’nin amacı, uluslar arası kabul görmüş gıda güvenliği standartlarını kapsayıcı bir
çerçeve oluşturmak ve güvenliğinin gelişmesine yardımcı olmaktır.
12
f) IFS (Uluslar arası Gıda Standardı)
IFS’in amacı global bir gıda güvenlik standardı hazırlayıp işletmelerin kendi
pazarlarında daha güvenli gıda ürünü satmalarını sağlamaktır. Buna istinaden GFSI
(Global Food Safety Initiative), anahtar kriterler ortaya çıkartarak, gıda güvenlik
standardını ölçülebilir hale getirmiştir.
g) ISO 22000 (Food safety management systems - Requirements for any
organization in the food chain ) Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi - Gıda Zincirinde
Yer alan her organizasyon için gereksinimler.
ISO 22000 Uluslararası bir standart olarak ISO tarafından yayınlanmıştır (01.09.2005).
Gıda zinciri içindeki çiftçiden/üreticiden başlayarak tüketime kadar ambalaj dâhil tüm
bileşenlerin gıda güvenliği sistemini kapsamaktadır.
Kalite Yönetim Sistemi içinde HACCP sistemi ve belgelendirme için uluslar arası kabul
gören kurallar bütünü ISO 22000’de tanımlanmıştır. ISO 22000’de ISO 9001 ve ISO
14001’e uyum sağlanmıştır.
h) HACCP, Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları Sistemi Standardı
(Hazard Analysis and Critical Control Points)
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), son ürün kontrolüne dayanan
eski felsefenin aksine, hatalı ürün oluşumunu önlemeye yönelik pozitif bir sistemdir,
tehlike ortaya çıkmadan tedbir almayı ve yok etmeyi sağlayan bir kontrol sistemidir. Bu
sistem “Toplam Kalite Yönetim Sistemi”ne kolaylıkla entegre edilebilmekte, ancak
toplam kalite yönetiminin tüm yönünü kapsamamaktadır. FMEA (Hata, Olasılık ve
Etkiler Analizi)’nin gıdaya uygulanmış halidir. Gıda üretim aşamalarını sistematik
olarak denetler ve olası tehlikeleri kimyasal, fiziksel ve mikrobiyolojik açıdan gözden
geçirir.
HACCP prensipleri sadece gıda üretim işlemlerine değil hammaddelere, hammadde
temin eden firmalara, son ürün depolanmasına, dağıtım ve tüketiciye sunuma kadar gıda
zincirinin tüm aşamalarına uygulanmaktadır. HACCP sistemi, mevcut ürün ve
metodlarla beraber, yeni ürün ve metodlara da uygulanabilmektedir; ürün güvenliği
ve/veya kalite için uygun bir sistemdir (Koch, 1996). HACCP sistemi geleneksel
13
uygulamaların daha sistematik olarak geliştirilmiş şeklidir ve geleneksel kontrol ve
uygulamaların daha kuralcı yaklaşımla gerçekleştirilmesi olarak algılanmalıdır
(Turantaş ve Ünlütürk, 1998).
Gıda güvenliği kavramına bilimsel, rasyonel ve sistematik bir yaklaşım getiren
HACCP sistemi gıdalardaki biyolojik, fiziksel, kimyasal zararlanmaları, birey ve toplum
açısından önem taşıyan sağlık ve kalite beklentileri doğrultusunda ortadan kaldırmaya
yönelik bir belirleme aracıdır. Bu bağlamda ekipman dizaynını, işleme basamaklarını
iyileştirmeyi, teknolojik gelişmeyi uyarlamayı, beklenen hedefi sağlayabilmeye yönelik
teknikleri de içermektedir. Özgün risklerin belirlenip, önleyici etkinliklerin
uygulanmalarını amaçlayan HACCP sistemi, gıda güvenliğinin ve kalitesinin garantörü
olarak nitelendirilmektedir. AB’nin 93/43 no’lu gıda direktifi ile de, gıda hijyeninde
zorunlu hale getirilmiştir. Üründe proses hatalarından kaynaklanabilen, tolere
edilemeyecek risklerin odaklarını belirleyen, ürün kalitesini ve tüketici sağlığını
güvenceye alan bu sistem; sadece mikrobiyal kaliteyi değil, duyusal ve besleyici
kalitedeki artışı da sağlayıcı rol oynayarak kaliteye olan güveni de geliştirmektedir
(Mahmutoğlu, 2000; Topal, 2001; Usta, 2002). Gelişen teknoloji, güncel
uygulamalarda ürün, işleme koşulları ve işletme kontrollerinde yeni Gereksinimleri ve
zorunlulukları gündeme getirmiştir. Bu kapsamda “geleneksel kalite kontrolleri”, “kalite
güvenliğini sağlama” kavramı ile yer değiştirmiştir (Usta, 2002).
Gıda endüstrisinde gıda güvenliğinin sağlanmasında en etkin kalite yönetim sistemi
HACCP’tir. Bu konuda yapılan değerlendirmelerde HACCP uygulamasına bağlı olarak
1996 -1998 yılları arasında bazı gıda kaynaklı hastalık vakalarında azalmalar gözlendiği
vurgulanmaktadır (Giese, 1998).
2.3. Gıda Güvenliği ve Gıdalardaki Tehlikeler
Tüm dünyada insanların yaşamak, fiziksel ve mental gelişimlerini sağlamak için
yeterli miktarda gıdayı alabilmeleri ve bu gıdaların sağlık yönünden güvenli olması
insan haklarının esasını oluşturmaktadır.
14
Gıda güvenliği FAO/WHO Codex Alimentarius uzmanlar komisyonu tarafından
“sağlıklı kusursuz gıda üretimini sağlamak amacıyla gıdaların; üretim, işleme,
muhafaza ve dağıtımları sırasında gerekli kurallara uyulması ve önlemleri alınması
olarak tanımlanmıştır. Günümüzde bu tanımlama etkin kontrol denetiminin
yapılabilmesi ve halk sağlığının korunabilmesi amacıyla başta ABD ve Avrupa Birliği
(AB) ülkeleri olmak üzere birçok ülkenin gıda kontrol otoriteleri tarafından “çiftlikten
sofraya gıda güvenliği” olarak ifade edilmektedir.
Gelişmiş ülkelerde düzenli olarak yapılan epidemiyolojik çalışmalarla
gıdalardan kaynaklanan enfeksiyon ve entoksikasyonlara ilişkin sağlıklı bir veri tabanı
bulunmakta ve bu noktadan hareketle etkin kontrol stratejileri geliştirilmektedir. Buna
karşın global gelişmelerden önemli düzeyde etkilenen gıda üretim ve kontrol sisteminde
önemli sorunları olan Türkiye’de gıdalardan kaynaklanan hastalıklar ile bu hastalıklara
ilişkin insan ve ekonomik kayıplara yönelik yeterli bir ağ ve veri tabanı
bulunmamaktadır. Bazı su ve gıda kaynaklı hastalıklara ilişkin veriler Çizelge
2.1.’de verilmiştir (Anon., 2004 a). Buna bağlı olarak da halk sağlığı, turizm ve gıda
ihracatımız olumsuz yönde etkilenmektedir.
Çizelge 2.1. Gıda ve su kaynaklı hastalıklara ait Sağlık Bakanlığı verileri
15
Türkiye’de gıda kaynaklı hastalıklara ait epidemiyolojik veri tabanının bulunmayışı da
“Ulusal Gıda Güvenliği” strateji planlarının yapılmasını güçleştirmektedir (Anon.,
2004c). Gıda güvenliği ve halk sağlığı tüm ülkelerin stratejik öneme sahip konularının
başında yer almaktadır. Gıda kaynaklı hastalıkların yol açtığı insan kayıpları yanında
işgücü ve tedavi masraflarının ulusal ekonomiye getirdiği maddi yük göz ardı
edilmemelidir.
2.3.1. Gıdalardaki Tehlikeler
Gıda ile ilişkili tehlikeler fiziksel, biyolojik ve kimyasal olarak üç sınıfa
ayrılmaktadır. Bunların yanında üretim sırasındaki hatalı uygulamalardan
kaynaklanmaktadır.
Gıda kaynaklı zehirlenmelere bakterilerin yanı sıra küf, virüs ve kimyasal
etkenlerde neden olmaktadır. 1983–1987 yıllarına ait gıda kaynaklı zehirlenmelerin
incelendiği bir araştırmadan 2397 vaka ve 91678 hasta rapor edilmiştir (Bean, vd.,
1990). Bu çalışmada bakteriyel patojenlerin neden olduğu zehirlenme sayısı oranı %
66, hasta sayısı oranı % 92 olarak verilmiştir. Kimyasal etkenlerin sorumlu olduğu
vaka sayısı oranı % 26, hasta sayısı oranı ise % 2 olmuştur. Parazitlerin neden olduğu
vaka sayısı oranı %4 olurken hasta sayısı oranı %1’den az bulunmuştur. Virüsler
içinse hem vaka sayısı hem de hasta sayısı için % 5 olarak verilmiştir. Mevcut
bulgular göre gıda kaynaklı hastalı ve zehirlenmeler şekil 2.4.’de verilen gruplara
ayrılmıştır (Minor, 1983).
Şekil 2.4. Gıda kaynaklı Hastalık ve Zehirlenmeler (Minor, 1983)
16
2.3.1.1. Fiziksel Tehlikeler
Cam, metal, kâğıt çöp, boya, hayvansal kaynaklı gıdalarda kemik, saç, deri
vb. yabancı maddeler bu gruba girmektedir. Bu yabancı maddeler, bazı durumlarda
mikrobiyolojik tehlikeleri de beraberinde getirebilmekte, o ürünün hijyenik şartlarda
üretilmediği konusunda fikir verebilmektedir. FDA tarafından yapılan bir
değerlendirmede 1988 -1989 yılları arasındaki 10.923 tüketici şikâyetinin en büyük
kısmını (%25) gıdalarda bulunan yabancı maddelerin oluşturduğu saptanmıştır. Bu
yabancı maddelerin %14’ünün çeşitli rahatsızlıklara neden olduğu, yabancı maddeler
arasında ise camın ilk sırayı aldığı saptanmıştır. Yabancı maddelerin sıklıkla
saptandığı gıda grupları sırasıyla fırıncılık ürünleri, içecekler, sebzeler, bebek
mamaları, meyveler tahıllar, balık ve balık ürünleri, çikolata ve diğer kakao
ürünleridir (Pierson ve Corlett, 1992).
Bu verilerden anlaşılacağı üzere fırıncılık ürünleri fiziksel tehlikelerin en fazla
görüldüğü gıda grubudur. Buradan bisküvi proseslerinde gıda güvenliği risk analizi
yapıldığında fiziksel tehlikelere önem verilmesi gerektiği anlaşılmaktadır.
2.3.1.2. Biyolojik Tehlikeler
Biyolojik tehlikeler arasında değerlendirilen organizmalar makro parazitler,
prionlar protozoerler, bakteriler, virüsler, küfler, alglerdir. olmak üzere başlıca dört
gurup altında toplanabilmektedir (Untermann, 1998). Biyolojik tehlikeler arasında
protozoerler, virüsler, Prionlar ve bazı bakteriler gıda maddesi üzerinde çoğalamaz,
gıda maddesi taşıyıcı rol oynar (Granum, vd., 1995; Untermann, 1998).
a) Parazitler; İnsanlara gıda ve sularla geçiş yapan ve ciddi hastalıklara yol açan bazı
iç parazitler mevcuttur. Bunlar, protozoonlar ve solucanlar olarak iki gruptur.
Solucanlar da, trematodlar (kelebekler), nematodlar (yuvarlak kurtlar) ve sestodlar
(şeritler, tenyalar) olarak üç gruba ayrılmaktadır (Anon., 2001 b).
b) Protozoerler: Giardia lamblia giardiasis daha ziyade kontamine sular vasıtasıyla
17
bulaşmaktadır. Hastalık belirtileri ishal, karın ağrıları, halsizlik, bulantı ve kilo
kaybıdır. Entamoeba histolytica kanlı ishale neden olabilmektedir. Kontamine sular
veya gıdalarla insana bulaşabilmekte, bağırsaktan kana geçmesi durumunda diğer
organlara yerleşebilmektedir. (Jones, 1992; Untermann, 1998).
c) Prionlar: “Deli dana” hastalığı olarak bilinen “Bovine spongiform encephalitis”
(BSE) etkeni olarak değerlendirilmekte; kesin olarak ispatlanamamakla birlikte
insanlara sığır eti ile bulaştıkları tahmin edilmektedir. (Untermann, 1998).
d) Bakteriler: Çizelge 2.2.’de görüleceği üzere bakteriyel gıda zehirlenmeleri dört
ana grup altında toplanmaktadır (Granum, vd., 1995).
Çizelge 2.2. Bakteriyel gıda zehirlenme tipleri (Granum, vd., 1995)
Zehirlenme Tipi Bakteri Grupları
İnfeksiyonlar Salmonella spp., Shigella spp.,
Campylobacter spp., Yersinia enterocolitica,
Listeria monocytogenes,
Bazı Escherichia coli ve Aeromonas alt türleri
Konakçıda kolonize olarak enteretoksin
oluşturanlar
Vibrio cholerae, E. Coli (ETEC) ve bazı Aeromonas türleri
Konakçı ile etkileşime girmeden
doğrudan enterotoksin oluşturanlar
Bacillus cereus, Clostridium perfingens
İntoksikasyonlar Clostridium botilinum, Bcereus (emetik tip), Staphylococcus
aureus
Gıdalarda zehirlenmeye yol açan en önemli bakteri türleri salmonellalar,
stafilokoklar ve bazı Clostridium türleridir. Birçok bakterinin kendisi veya toksinleri
gıdalarla alındığında insanlarda hastalıklara yol açmaktadır. Bakterilerden bazılarının
hastalık yapma gücü (virulans) daha fazladır (tifo ve kolera etkenleri gibi). Bu
mikroorganizmaların birkaç tanesi bile önemli hastalık tablosuna yol açmaktadır.
Gıdalarda mevcut teklikler içersinde biyolojik olanların özellikle mikroorganizmaların
insan sağlığını birinci derecede tehdit ettiği kabul edilmektedir. Mikrobiyal gıda
zehirlenmelerinden yılda yaklaşık 6,5 -10,0 milyon kişinin sağlığı bozulmakta 4.000-
18
9.000 ölüm vakası görülmekte ve 6,0 – 14,5 milyar dolar ekonomik kayıp söz konusu
olmaktadır (Heperkan, 2000).
e) Virüsler; Gıdalar kanalıyla insanlara taşınabilen başlıca virüsler Hepatit A,
poliovirüs ile rotavirüs, astrovirüs ve Norwalk ve Norwalk benzeri virüslerdir. Gıdalara
genellikle fekal oral yolla insanlar veya kontamine sular vasıtasıyla bulaşırlar. Esasen
bütün virüsler patojen özellikte olup canlılarda çeşitli hastalıklara neden olmaktadırlar.
Önemli bir kısmı, insanlarda mide ve barsak rahatsızlıklarına yol açarlar (Fries, 1994).
f) Küfler: HACCP sistemi açısından irdelendiğinde, küflerin kendileri değil,
oluşturdukları mikotoksinler “tehlike” olarak değerlendirilmektedir. Mikotoksinler: Gıda
maddelerinde belirli çevre koşullarında bazı küfler tarafından üretilen toksik sekonder
metabolitlerdir. Türk Gıda kodeksi kapsamında yayınlanan tebliğlerden “Gıda
Maddelerinde Belirli Bulaşanların Maksimum Seviyelerinin Belirlenmesi Hakkında
Tebliğ” (Resmi gazete yayın tarih ve sayısı; 23.09.2002 24885) ile toksinlerin limitleri
belirlenmiştir.
Gıdalarda saptanan aflatoksin düzeyleri ile hepatit B ve karaciğer kanseri görülme sıklığı
arasında önemli korelasyon saptanmıştır. Aflatoksin B1’in mutajenik olduğu kesin olarak
belirlenmiş, ancak kanserojen olup olmadığı tam netlik kazanmamıştır. Öte yandan,
okratoksin A da gıdalarda sıklıkla saptanan ve üzerinde en fazla çalışma yapılan
mikotoksinler arasında yer almaktadır. Diyetteki Okratoksin A mevcudiyetinin önemli
kısmı tahıllar ve tahıl ürünlerinden kaynaklanmaktadır. Okratoksin A’nın insanlarda
böbreklerde (Balkan endemik nefropatisi) tahribata neden olduğu bilinmektedir. Yapılan
bazı toksikolojik çalışmalarda Okratoksin A’nın ayrıca kanserojen özellikte olduğu da
belirlenmiştir (Moss, 1998).
g) Algler: Algler arasında Cyanobacteria (mavi-yeşil alg) ve Pyrrophyta
(dinoflagellatlar) cinslerinden bazı türler diğer bazı canlılar için toksik bileşikler
üretmektedir. Su ürünleri kanalıyla insanlara geçen bu toksinler, farklı zehirlenme tipleri
sergilerler: Felç yapan “Paralytic Shellfish Poison” (PSP), ishal yapan DSP (Diarrhetic
Shellfish Poison), hafıza kaybına yol açan ASP (Amnesic Shellfish Poison) sinir sitemini
19
etkileyen NSP (Neurotoxic Shellfish Poison) bunların en önemlileridir. PSP vakalarında
zehirlenme etmeni “saksitoksin” adlı bileşiktir (Falconer, 1993; ICMSF, 1996;
Vries1997).
2.3.1.2.1. Biyolojik Tehlikelerin Gruplandırılması
Biyolojik tehlikeler, etkilerinin şiddeti ve görülme sıklıkları bakımından şu şekilde
gruplandırılmaktadırlar:
Şiddetli tehlikeler: Clostridium botulinum, Shigella dysenterae, Salmonella typhi,
paratyphi A, B; Hepatit A ve E; Brucella abortis, B. suis; Vibrio cholerae 01;
Taenia solium; Trichinella spiralis.
Orta şiddette etkili ancak yaygın tehlikeler: Listeria monocytogenes; Enterovirulent
Escherichia coli (EEC); Streptococcus pyogenes; Rotavirüs; Diphllobothrium latum;
Ascaris limricoides, Cryptosporiudium parvum Norwalk
Orta şiddette etkili ancak sınırlı düzeyde yaygın tehlikeler: Bacillus cereus;
Campylobacter jejuni Clostridium perfringens; Staphylococcus aureus, Vibrio
parahaemolyticus; Yersinia enterocolitica; Giardia lamblia.
2.3.1.2.2. Tahıl ve Tahıl ürünlerinde oluşan Mikrobiyolojik bozulmalar
Hasatı tamamlanmış tahıllarda yetiştirme sırasında bulaşmış bulunan doğal
mikrofloraya hasat sırasında topraktan, alet-ekipman ve diğer kaynaklardan bulaşan
mikroorganizmalarda katılmaktadır. Yeni hasat edilmiş tahılların her gramındaki
mikroorganizma sayısı, binlerden milyonlara ulaşabilen bakteriler ve yüzbinlerce küf
sporları ile ifade edilebilecek düzeydedir. Burada bakteriler arasında en sık rastlanılanlar,
Pseudomonadaceae, Micrococcaceae, Lactobacillaceae ve Bacillaceae familyasının
üyeleridir (Denizel, 1986). Eğer tahıllar nemli koşullarda saklanacak, olursa, küfler de
gelişerek sayılarını arttırabilirler. Ülkemizde yapılan bir araştırmada tahılların depolama
sıcaklığında 0,65 su aktivitesinde bile küf gelişimi olabileceği ileri sürülmüş ve özellikle
Aspergillus, Penicillium, Clodosporium, Rhizopus ve Aureobasidium cinslerine
rastlanıldığı belirtilmiştir (Aran, 1987).
20
Tahıl ürünlerinde Bozulma yapan mikroorganizmalar aşağıda listelenmiştir (Göçmen 96).
a) Bakteriler; Pseudomanas, Sarcina, Aerobacter aerogenes, Bacillus cereus, Bacillus
licheniformis, Baciilus subtilis,
b) Küf Mantarları; Penicilum funiculusum, Penicilum brefeldinum, Penicilum
chrysogenum, Aspergillus flavus, Aspergillus terreus,
2.3.1.2. Kimyasal Tehlikeler
Başlıca kimyasal tehlikeler kapsamında hayvancılıkta ve bitkisel üretimde verimi
arttırmak amacıyla hatalı ve bilinçsiz olarak kullanılan veteriner ve zirai ilaç kalıntıları
ile çevresel kaynaklardan bulaşan poliklorlu bifeniller, dioksin ve ağır metaller veya
gıda işleme aşamalarında oluşan polisiklik aromatik hidrokarbon bileşikleri,
nitrozaminler, ambalaj materyalinden kaynaklı polivinil klorür benzeri maddeler
sayılabilir. Gıdaların yapısındaki doğal toksik bileşenler ve alerjenler gıda güvenliği
kapsamında göz önüne alınması gerekli önemli unsurlardandır. Ayrıca, gıda katkı
maddelerinin gıda sınıfı olması, tekniğine uygun olarak kullanılması ve öngörülen dozlarda
uygulanmasının kontrolü büyük öneme sahiptir.
Bunun dışında gıda üretimi sürecinde ortaya çıkan atık ve artıkların çevreyi
kirletmeyecek şekilde kontrolu ve ortamdan uzaklaştırılması da gıda güvenliği ve çevre
hijyeni açısından büyük önem taşımaktadır (Anon., 2004 a).
a) Tarım ilaçları: Kısaca GAP (Good Agricultural Practise) olarak refere edilen “iyi
tarım uygulamaları”, hangi tarımsal üründe hangi pestisitin ne düzeyde ve ne sıklıkla
kullanılması gerektiğini tanımlamaktadır. Bu koşullara uygun olarak kullanıldıkları
takdirde, pestisitler gıda zincirinde önemli bir tehlike oluşturmazlar. Her tür tarımsal ürün
için kullanımında sakınca bulunmadığı belirlenmiş olan pestisitler ve bunların ilgili gıda
ürününde izin verilen kalıntı limitleri ilgili kodeks standartlarında ve ilgili mevzuatta yer
almaktadır.
21
b) Gübre kalıntıları: Tarımda azotlu gübre kullanımındaki artış diyetle alınan nitrat
ve nitrit miktarlarında da artışa neden olmuştur. Yoğun tarımsal üretim yapılan
alanlardaki hem kaynak sularında hem yetiştirilen bitkisel ürünlerde bu değerler zaman
zaman çok yüksek olabilmektedir. Organik ürünler eldesi amacıyla kullanılan organik
gübreler ayrıca biyolojik ve mikrobiyal kontaminasyon etkeni de olabilmektedir.
Tarla-bahçe sulamada arıtılmamış kanalizasyon suyu ve direkt hayvan gübresi
kullanımı da bitkisel gıda hammaddelerinde patojen bakteri ve parazit
kontaminasyonuna neden olabilmektedir (Jones, 1992).
c) Veteriner ilaçları: Antibiyotikler hayvan yetiştiriciliğinde, hayvan hastalıklarının
tedavisi ve önlenmesi amacının yanısıra, bazen büyüme ve gelişmeyi teşvik amacı ile
de kullanılmaktadır. Yine bu ikinci amaç için hayvan yetiştiricilerinin yaygın olarak
kullandıkları hormonlar ve benzeri büyüme-gelişme düzenleyici bileşiklerin çiftlik
hayvanlarında kullanımı, insan sağlığı üzerinde yarattığı riskler nedeniyle bazı
ülkelerde yasaklanmıştır. Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği, bu açıdan sakıncasız
olduğu üzerinde mutabakat sağlanan veteriner ilaçlarının hayvansal gıda ürünlerinde
tolere edilebilecek kalıntı limitlerini içermektedir (Anon., 2002 d).
d) PAH (Polisiklik Aromatik Hidrokarbonlar): Bu yapıdaki bileşikler,
endüstriyel üretim yapılan bölgelerdeki kirli hava bileşenlerin bitkisel ürünler
üzerindeki birikimi sonucunda tahıl, sebze ve meyvelerde bulunabilmektedir. Öte
yandan kavurma, dumanlama ve ızgara uygulamaları gibi gıda işleme prosesleri de gıda
ürününde PAHoluşumuna neden olabilmektedir.
e) Ağır Metaller: Civa, kurşun, arsenik, kadmium gibi toksik ağır metaller gıdalarda
tercihen hiç bulunmamalı, varsa da Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliğinde belirtilen sınır
değerleri aşmamış olmalıdır. Toksik metaller gıdalara genellikle çevre kirliliği
sonucunda havadan, sudan, topraktan, ya da üretimde kullanılan ekipmandan
bulaşabilmektedir. Bunlardan arsenik kanserojen olarak da tanımlanmış olup,
epidemiyolojik çalışmalar içme sularında yüksek oranlardaki arsenik mevcudiyeti ile
akciğer, karaciğer, kolon ve mesane kanserleri arasında bir ilişkinin varlığını
göstermektedir. Asbest akciğer ve sindirim sistemi kanserine, nadir olarak da akciğer
22
tümörüne neden olur. (Demirci, 2002).
f) Poliklorlu Bifeniller (PCB) ; Çeşitli endüstriyel uygulamalarda kullanılan bu
organik bileşikler, çevresel atıklardan gıda zincirine bulaşabilmektedir. Hem toksik
hem stabil-doğada parçalanmama özellikleri nedeniyle bazı ülkelerde üretimleri ve
kullanımları yasaklanmaya başlamıştır. Gıdalar arasında PCB kontaminasyonunun en
sıklıkla gözlendiği ürünler balıklardır. Gıdalarda bulunmasında sakınca bulunmadığı
düşünülen en yüksek PCB düzeyleri, balık ve su ürünlerinde 2 mg/kg, süt yağı ve süt
ürünlerinde 1,5 mg/kg, yumurtada 0,3 mg/kg’dır.
g) Dioksinler: Kimi orman yangınları ve yanardağ patlamaları gibi doğal, kimi de
organik kimya sanayiinin üretim süreçlerinde sentetik oluşumlarla ortaya çıkan, ve
havada, suda, toprakta bulunan çok sayıda toksik bileşikleri içeren bir organik
kimyasallar grubudur. Bunlardan “tetraklorodibenzo-para-dioxin” (TCDD), bilinen en
toksik ve kanserojen maddeler arasında arasında yer almaktadır.
h) Ambalaj Maddelerinden Geçişler: Bazı plastik ambalaj materyallerinin
bileşimlerindeki maddelerden gıdalara geçiş (migrasyon) olabilmektedir. Migrasyon
düzeyi, plastiğin ve gıdanın cinsine bağlı olarak değişebilmektedir. Genellikle
polimerik ambalaj materyalleri inerttir. Ancak polimerin içinde kalmış olan vinil klorür
ve akrilonitril gibi monomerlerinden gıdalara geçiş olabilmektedir. Bu bileşiklerin
çoğunun laboratuar hayvanlarında kanserojen ve mutajen etkileri gözlenmiştir
I) Deterjan-Dezenfektan Kalıntıları; Gıda işleme yerlerindeki zemin ve ekipmanların
temizlik ve dezenfeksiyonu için kullanılan deterjan ve dezenfektan kalıntıları çok
önemlidir. Bu ekipman ve malzemenin ilgili uygulamadan sonra iyice durulanıp,
herhangi bir kimyasal kalıntıya verilmemesinin sağlanması gerekir. Trisodyum fosfat,
klorin, iyodin, sodyum hidroksit gibi kalıntılar bunlara örnektir. her biri toksik veya
korozif karakterli olup, çeşitli zehirlenme ve hastalıklara yol açabilirler (Topal, 1996).
k) Radyoaktif İzotoplar: Birçok tarım ürünü için doğal radyoaktivite yükü söz konusu
olmasına karşın bunun düzeyi insanlar tarafından yapılan yüklemeler ile
23
karşılaştırılamayacak kadar önemsizdir. Nükleer reaktör kazaları veya bu merkezlerin
hatalı işlevleri nedeniyle (Pensilvanya-Üç Mil adası 1979 veya Ukrayna- Çernobil 1986
faciaları gibi) farklı risk kaynakları mevcuttur (Topal, 1996).
l) Hormonlar; Doğal olarak hormonlar vücudu oluşturan organların çalışmasında
yaşamsal görevler üstlenmişlerdir. Ancak yetiştiricilikte dışarıdan verilen bazı
hormonlarla; bitkisel ve hayvansal ürünlerde hızlı büyüme, seksüel yeteneklerinde
körelme veya aktifleşme, renk gelişimi vb. sonuçlar sağlamak üzere bazı değişiklikler
amaçlanmaktadır. Bu amaçlarla hormonların aşırı miktarda yüklenmesi ile tüketici
metabolizmasında neden olacakları düzensizlikler hatta kanserojenik etkiler nedeniyle
hormonların kullanımına sınırlamalar getirilmiştir. Bu durumlarda üretim ve
yetiştiricilikte fiyat-fayda ilişkisinden çok risk-fayda ilişkisi önem kazanmıştır
(Topal,1996).
m) Gıda Katkıları; Tek başına gıda maddesi olarak tüketilmeyen, gıda ham maddesi
ve/veya gıda işlemeye yardımcı madde olarak kullanılmayan, tek başına besleyici değeri
olan veya olmayan; seçilen teknoloji gereği kullanılan işlem sırasında kalıntı veya
türevleri mamul maddelerde bulunabilen, gıdaların hazırlanması, tasnifi, işlenmesi,
ambalajlanması, taşınması, depolanması ve dağıtımı sırasında gıda maddelerinin tat,
koku, görünüş, yapı ve diğer niteliklerini korumak, düzeltmek veya istenmeyen
değişikliklere engel olmak amacıyla kullanımına izin verilen maddeler, Gıda katkı
maddesi olarak tanımlanmıştır (Anon., 2004 b). Ancak bu uygulamalarda sağlığı
etkilemeyecek nitelik ve katkıların kullanımı zorunluluğu vardır. Bu; kodeks
komisyonları, ilgili uluslar arası ve ulusal organizasyonlar, uzmanlık komisyonlarında
belirlenen doğrultu ve düzeyde yapılmakta, “Günlük Kabul Edilebilir Alımlar” (ADI)
değerlerini geçmemek kaydıyla uygulanmaktadır (Topal, 1996). Türk gıda kodeksinde
gıda katkı maddeleri maksimum kullanım dozları belirtilmiştir (Anon., 1997 a).
n) Alerjenler: Gıda güvenliğinin belki çok az bir yüzdesini oluşturmasına rağmen risk
altındaki tüketicileri etkilediğinden gıda alerjisi, işlenmiş veya işlenmemiş ürünlerde
alerjenlerin tespiti, etiketleme ve gıda güvenliği açısından üzerinde durulması gereken
önemli noktalardan biridir (Anon., 2004 a). Doğal gıda bileşenleri ve sonradan ilave
24
olunan gıda katkıları (balık, yumurta, süt bileşenleri, sülfitler, bazı sentetik gıda
boyaları vb.) alınan doza ve kişinin özel hassasiyetine göre alerjik reaksiyonlara neden
olabilmektedir. Bu nedenle gıda ürününün etiketinde ürünün içeriği ve katkılar tam
olarak yer almalı, bunlar arasında bazı hassas gruplarda alerjen olduğu bilinen bir
madde varsa özel bir uyarı ile belirtilmelidir.
Gıdalarla etkileşim sonucu oluşan istenmeyen reaksiyonlar geniş anlamda “Gıda
duyarlılığı” olarak tanımlanmaktadır (Helfe, 1996). Gıda duyarlılığı birincil ve ikincil
olmak üzere başlıca iki gruba ayrılmıştır (Şekil 2.5.) (IFST, 1997). Alerji neden olan
başlıca gıdalar Çizelge 2.3’de verilmiştir (IFST, 1997).
Çizelge 2.3. Alerjiye neden olan başlıca gıdalar (IFST, 1997)
Şekil 2.5. Gıda Duyarlılığının Sınıflandırılması (IFST, 1997)
Alerjiye neden olan başlıca gıdalar
Bebek Yetişkin
İnek sütü Buğday
Yumurta Yumurta
Yer fıstığı Sert kabuklu meyve
Soya Balık
Buğday Kabuklu deniz hayvanları
Sert kabuklu meyve Yer fıstığı
Soya
25
2.4. Gıda Güvenliği ve Kalitesi İle İlgili Temel Kavramlar
Bir diğer kalite güvence sistemi olan HACCP sistemi, günümüzde pek çok
ülke tarafından da gıda güvenliğini sağlama prensibi içinde stratejik hedef olarak
alınmaktadır. HACCP, yapılan üretimin tamamında emin olmak için programlı
kontroller ile gıda maddelerinden kaynaklanabilecek hastalıkların önlenmesine çalışılan
bir sistemdir. Sistemde; gıdanın güvenirliği her şeyin önünde olup temel amaç
güvenliği olmayanı önlemektir. HACCP sisteminin diğer kalite güvence sistemlerinde
farkı, tehlikeleri önceden belirleyerek tehlikenin kontrol altına alınmasının
sağlanmasıdır (Topal, 1996). HACCP’in sağladığı yararlar ise, sistematik ve bilimsel,
optimal fiyat-fayda ilişkisini gözetleyen, kritik etkinliklerin teknik kaynaklarına
odaklanmış, gerekli özenle donatılmış, önleyici ve kayıpları azaltıcı, uluslararası kabul
görmüş organizasyonlara uyumlu, olası tüm tehlikeleri belirleyici, diğer kalite yönetim
sistemleri tamamlayıcı, gıda zincirine uyarlanabilir, ürün güvenliğini artırıcı ve
eğitilmiş ve yetişmiş eleman sağlanmasına ağırlık veren bir sistematik uygulama olması
şeklinde özetlenmektedir (Seven, 1996).
Gelişmiş ülkelerde gıda kontrolünde sorumluluğun tek bir bakanlığa verildiği veya
sağlık ve kalite konularının iki ayrı Bakanlık arasında açıkça bölündüğü
görülmektedir. Dünya Ticaret Örgütü (WTO), Sağlık ve Bitki Sağlığı Anlaşması
(SPS) yükümlülüklerinin yerine getirilmesi ve Türk gıda mevzuatının Avrupa Birliği
gıda mevzuatı ile uyumlu hale getirilme çalışmaları son yıllarda gittikçe önem
kazanmaktadır. Bu çerçevede, AB ile uyum süreci içerisinde öncelikli olarak AB
direktifleri ileKodeksAlimentarius standartları ele alınmakta ve Türk Gıda MevzuatıAB
mevzuatı ile uyumlu olarak güncelleştirilmekte ve genişletilmektedir. DPT tarafından
geliştirilen stratejiler neticesinde gıda konusundaki yeni düzenlemelerinin sağlayacağı
faydalar aşağıdaki başlıklar altında toplanabilir.
 Gıda sanayiinin kaliteli ve güvenilir gıda üretmesinin sağlanması,
 Gıda güvenliğinin sağlanması,
 Kalitenin geliştirilmesi,
 Toplum sağlığı ve çevrenin korunması,
26
 Haksız rekabetin önlenmesi,
 Hatalı üretimden kaynaklanan kayıpların önlenmesi,
 Politikaların doğru olarak tespiti,
 Sanayinin gelişiminin hızlanması,
 Sektörün ülke ekonomisine katkısının daha da artması,
 Gıda sanayiinin uluslararası boyutta rekabet edebilirliğinin sağlanmasıdır.
Bu değişim ile ülke bazında ve uluslararası boyutta Gıda güvenliği kontrollerinde Türk
Gıda Kodeksine uygun güvenilir gıda üretiminin sağlanması ve gıda işleme
tesislerinin teknik ve hijyenik normlarının geliştirilmesi başlıca hedefleri
oluşturmaktadır.
2.5. Avrupa Birliği'nde Gıda Güvenliği Stratejisi ve İlgili Uygulamalar
Avrupa Birliği'nde gıda güvenliği yaklaşımı bilgi toplama ve analizi, bilimsel
tavsiyeler, kontrol, kalıntı izleme ve erken uyarı sistemi esasına dayanmaktadır. Veri
toplama sistemlerinden en üst düzeyde yararlanmak, potansiyel bir tehlikeye karşı
anında cevap verebilmek, bilginin devamlı ve günlük yönetimini gerektirmektedir. Bu
durum, doğal olarak, planlama ve önceliklerin belirlenmesi için uzun dönemli
politikalara ihtiyaç göstermektedir.
AB'nde sistem;mükemmellik, şeffaflık ve bağımsızlık gibi kurallara dayalı olarak
1997'de yeniden organize edilmiştir. Toplulukta bilimsel görüşler, şu anda sekiz adet
sektörel Bilimsel Komite Tarafından sağlanmaktadır. Bunlar: Gıda, Hayvan Besleme,
Veteriner-Halk Sağlığı, Bitkiler, Hayvan Sağlığı ve Hayvan Güvenliği, Kozmetik
ürünler ve gıda dışı ürünler, Tıbbi ürünler ve tıbbi araçlar, Toksisite ile Eko-toksisite
ve Çevre konularından oluşmaktadır. Bunlara ilaveten, bir Bilimsel Yürütme Komitesi
tarafından, BSE, uyumlaştırılmış risk değerlendirme prosedürleri ve örneğin antimikrobial
dayanıklılık gibi konularda bir koordinasyon çerçevesinde çeşitli tavsiyeler
vermektedir.
27
Gıda Güvenliği-Beyaz Doküman (Bildiri); Avrupa Birliği'nde çiftlikten sofraya
tamamlayıcı ve etkin bir gıda kontrolü ile güvenilir gıda üretimi amaçlanmaktadır.
Avrupa Komisyonu tarafından 12 Ocak 2000 tarihinde kabul edilen Gıda Güvenliği
Beyaz Dokümanı Avrupa Gıda Rejimindeki gelişmeleri ortaya koymaktadır. AB'nde
gıda üretimi, tüketimi ve ticareti göstergelerinin yüksekliği entegre bir gıda güvenliği
yaklaşımını ortaya çıkarmaktadır. Avrupa Komisyonu'nun hazırladığı Beyaz Döküman,
yüksek düzeyde tüketici korumasını ve gıda güvenliğini sağlamak üzere AB gıda
politikalarını aktif ve uyumlu bir belgeye dönüştürecek öneriler vermektedir (Anon.,
2000 b).
Avrupa Birliği’nin gıda kalitesini güvence altına alma amacı doğrultusunda
uyguladığı iki temel kriter vardır:
1. Gıda ürünleri mikroplar gibi istenmeyen maddeler, kimyasallar veya üretimde
kullanılan diğer materyaller açısından zararsız olmalıdır. Gıda ürünleri için sağlık
güvenliğini sağlamak amacıyla, gıda ürünlerini, katkı maddelerini, mineral tuzları ve
imalat sürecinde gıda ile etkileşimde bulunan tüm diğer maddeleri kapsayan geniş
yasalara sahiptir. Sadece veteriner kontrolü ile ilgili 11 yasa vardır. Ulusal hükümetler
gıda ürünleri için düzenli örnekler üzerinde laboratuar testleri yaptırmaktadırlar.
AB’nin hükümetlerin uyguladıkları bu işlemleri düzenli olarak kontrol eden “Gıda ve
Veteriner Ofisi” mevcuttur.
2. Gıda ürünleri lezzet ve diğer kriterler açısından tüketici beklentilerini karşılamalıdır.
AB tüketiciler için ürün çeşitliliği ve güven sunabilen bir politikaya dayalı faaliyet
göstermektedir. Bunun için “ortak onay ilkesi” temelinde bir sistem geliştirilmiştir.
Ortak onay ilkesi, üye ülkelerin, aralarında küçük farklılıklar olsa da, farklı ülkelerde
üretilen benzer ürünlerde temel kriterlerin sağlanması durumunda ortak olarak
onaylamayı ifade etmektedir. Avrupa Birliği, bununla beraber, tüketicilerin satın
aldıkları ürünün kaynak ülkesi ile ilgili olarak da bilgilendirmek ve tercihlerini bu
temelde gerçekleştirmelerini sağlamak amacıyla etiketleme politikası izlemektedir
(Topal, 2001).
28
2.6. Gıda Ticaretinde Gıda Güvencesi ve Gıda Güvenliği ile İlgili Konular
Gıda güvencesine sahip ülkeler genel olarak ya tarımsal üretim itibariyle kendine
yeterli olan ya da ithalat yolu ile yurt dışından gıda alım gücü olan ülkelerdir. Her iki
kategoride olan ülkeler de uluslararası gıda ticaretinde önemli rol oynamaktadırlar. Gıda
güvencesine sahip olsun olmasın tüm ülkeler için gıda güvenliği gerek iç, gerekse dış
pazarlarda giderek önem taşımaktadır. Ülkeler uluslararası gıda ticaretinde gıdaların
güvenilir olması yönünde düzenlemeler getirirken, özellikle gelişmiş olan ülkeler ileri
derecede sağlık koşulları aramaktadır. Uluslararası pek çok organizasyon gıda ile ilgili
kılavuz, yönlendirmeler çerçevesinde çeşitli düzenlemeler getirmektedirler. Örneğin,
BM Dünya Sağlık Örgütü ile Tarım ve Gıda Örgütü, Codex Alimentarius Komisyonu,
Uluslararası Salgın Hayvan Hastalıkları Ofisi gibi.
2.6.1. DTÖ (Dünya Ticaret Örgütü) Anlaşmasının Gıda Ticaretine Etkileri
Uruguay Çok Taraflı Ticaret Müzakereleri Turuna kadar dünya tarım ve gıda ürünleri
ticareti, ülkelerin bire bir uygulamaları ile şekillenmiş olan ve çoğunlukla gelişmiş ve
yapısal üretim fazlası olan AB ve ABD gibi ülkelerin yüksek oranda sübvansiyonlu
ihracatları ile yönlendirilmiş durumdaydı. Uruguay Turu sonrası imzalanan DTÖ
Anlaşması ve ekindeki Tarım, Ticarette Teknik Engeller (TBT - Agreement of
Technical Barriers to Trade ) ile Sağlık ve Bitki Sağlığı Önlemlerine İlişkin Anlaşma
(SPS-Agreement on the Sanitary and PhytoSanitary) (DTÖ Anlaşmaları) ile dünya tarım
ve gıda ticareti kurallara dayalı işleyecek olan bir ortama kavuşmuştur. Anlaşmanın
yürürlüğe girdiği 1995 yılından itibaren, tarım ve gıda ürünleri ticareti artık Tarım
Anlaşması ve ticaret dışı önlemelere ilişkin Ticarette Teknik Engeller ve Sağlık ve Bitki
Sağlığı Önlemlerine ilişkin Anlaşma'nın hükümlerine tabi olarak yapılmaya
başlanmıştır. Böylelikle, gıda güvencesi bakımından Tarım Anlaşması, gıda güvenliği
bakımından da TBT ve SPS anlaşmaları uluslararası gıda ticaretinin düzenlenmesi
bakımından temel yapı taşlarını meydana getirmişlerdir. Ülkemiz de DTÖ Anlaşması
ile kurulan Dünya Ticaret Örgütü'ne üyedir ve ilgili Anlaşmalara da gelişmekte olan
ülke statüsünde taraftır. Üye ülkelere uluslararası gıda standartlarına uyum konusunda
29
Codex Alimentarius standartları, yönlendirme ve tavsiyeleri adres gösterilmektedir. Bu
kapsamda, gıda katkı maddeleri, pestisit ve veteriner ilaç kalıntıları, bulaşanlar, numune
alma ve analiz metodları, hijyen uygulamalarına ilişkin kılavuz ve kodlara yer
verilmektedir.
2.7. Uluslarası Gıda Ticaretinde Gıda Güvenliği Yaklaşımları
Özellikle ihracata yönelik modern gıda sanayi tesislerinin kurulmasıyla gıda
ihracatı ivme kazanış olmakla birlikte, geleneksel tarım ürünleri hala ihracatımızda
önemli paya sahiptir. Tarım ve gıda sanayi ürünleri ihracatımızda yıllar itibariyle ürün
çeşitlendirmesine gidilememesi, ihracatımızın sağlıklı gelişimi açısından önemli bir
sorun teşkil etmektedir. Ülkemizin, 2003 yılı itibariyle toplam tarım ve gıda sanayi
ürünleri ihracatının yaklaşık 1/3’ünden fazlasının fındık, tütün ve kuru meyvelerden
oluşması, ihracatımızın söz konusu ürünlerde gerek iç, gerekse dış piyasada meydana
gelebilecek ani değişimlere açık olması sonucunu doğurmaktadır.
Ülkemizde hâlihazırda tarım ve gıda sanayi ürünleri ihracatında ivedi olarak çözüm
bekleyen ve sonuçlarının kısa/orta dönemde ihracatta artı değer getirisi oluşturacak
konularını; gıda güvenliği ve kalite sistemlerinin kurulması ve belgelendirilmesi olarak
özetleyebiliriz.
Bilindiği üzere işleme sürecine odaklanmış bir sistem olan HACCP kavramının
ortaya çıkışından bu yana 30 yıl geçmiş ve konu uluslararası kabul görmüş olmakla
birlikte, dünyaca kabul gören tek bir HACCP standardı geliştirilememiştir. Dünyada
HACCP sistemi ile ilgili değişik yaklaşımlar olması Codex kuralları dâhil bunların
hiçbirinin uluslararasında yaygın kabul görmemesi sonucunu doğurmuştur. ISO
Working Group tarafından Mart 2003’te oluşturulan Draft ISO 22000 standardı bu
boşluğu doldurmaya yönelik hazırlanmıştır. Kalite Yönetim Sistemi içinde HACCP
sistemi ve belgelendirme için global kabul gören kurallar bütünü ISO 22000’de
tanımlanmıştır. ISO 22000’de ayrıca ISO 9001 ve ISO 14001’e bütünleşme
sağlanmıştır.
30
Bugün gıda sektöründe firmaların yakalamış oldukları düzey ile ülkemize örnek
olabilecek gelişmiş ülkelerdeki yapının incelenmesiyle etkin bir risk yönetim sisteminin
ülkemizde tesis edilememesinin en önemli yapısal sorunlarımızdan biri olduğu
anlaşılmaktadır (Altınalev, 2004 b).
Bir ülkede gıda güvenliğinin sağlanmaması durumunda; tıbbi bakım giderlerinde
artış, üretkenlikte azalma, gıda kaybı, gıda ticaretinde azalmalar, turizm gelirlerinde
düşüş gibi sorunlar ortaya çıktığı gibi toplum üzerinde sosyo-ekonomik etkiler de
oluşmaktadır (Anon., 2003 a).
Amerikan Bilimler Akademisi (National Academy of Sciense, NAS ) Gıdalarda
Mikrobiyolojik Spesifikasyonlar Uluslar arası Komisyonu (International Committee of
Microbiological Criteria for foods, NACMCF ) gibi organizasyonlar en uygun gıda
güvenliği yaklaşımı olarak HACCP sistemini benimsemişlerdir. (İlbeği, 1998).
2.8. HACCP Gıda Güvenliği Kalite Sistemi
Gelişen tek n oloji, gü n cel u y gu lam alard a ü rü n, işlem e k o şulları ve işletm e
k o ntrollerin d e yen i gereksinim leri ve zo ru n lulu kları gü n d em e getirm iştir. B u
kap sam da “gelenek sel k alite k o ntro lleri”, “kalite gü ven liğin i sağlam a” kavram ı ile yer
değiştirm iştir (Ulca, 20 0 0 ).
G ıda gü ven liği kavram ına bilim sel, rasyo n el ve sistem atik b ir yaklaşım getiren
H A C C P sistem i gıdalardak i b iyo lojik, fiziksel, kim yasal zararlanm aları, birey ve
to p lum aç ısın dan ö nem taşıyan sağlık ve kalite beklentileri d o ğru ltusu n da ortad an
k ald ırm aya yö n elik bir b elirlem e aracıdır. B u b ağlam da ekipm an dizayn ını, işlem e
basam ak ların ı iyileştirm eyi, tek n olojik gelişm eyi u yarlam a yı, b ek lenen hedefi
sağlayab ilm eye yö n elik tek nikle ri d e içerm ektedir. Ö zgü n risklerin belirlenip, ö nleyici
etkinliklerin u y gu lanm ala rını am açlayan H A C C P sistem i, gıda gü ven liğin in kalitesin in
garan tö rü olarak nitelen d irilm ektedir. A B ’n in 9 3/4 3 no ’lu gıd a d irek tifi ile de, gıd a
hijyen in de zo run lu hale getirilm iştir. Ü rü n d e p roses hataların dan k ayn aklan abilen,
31
to lere ed ilem eyecek risk lerin o dak larını belirley en, ü rü n kalitesini ve tü k etici sa ğlığın ı
gü ven ceye alan b u sistem ; sadece m ik ro b iyal kalite yi d eğil, d u yu sal ve b esleyici
k alited eki artışı d a sağlayıcı rol o yn ayarak kalite ye olan gü ven i d e ge liştirm ek tedir
(M ahm u to ğlu, 2 0 0 0; T o pal, 20 0 1 ).
HACCP, dinamik bir sistemdir. Bu dinamizm, gerek prensipler itibariyle
gerekse iletmelerdeki uygulamalar sırasında, sistemi sürekli gelişme ve değişmeye açık
tutmaktadır. Gıda işletmelerinde uygulamanın başladığı 1988 yılından günümüze kadar,
elde edilen bilgi ve deneyimlere dayanarak HACCP sisteminde bazı değişiklikler
yapılmıştır. Sistemin prensipleri ilk defa National Advisory Committee on
Mikrobiological Criteria for Foods (NACMCF) tarafından 1988 yılında ortaya konmuş,
1992 yılında yeniden gözden geçirilmiş, 1996 yılında son şeklini almıştır. Bununla
birlikte Uluslarası Yaşam Bilimleri Enstitüsü (International Life Siences Institute-ILSI)
gibi bazı kuruluş ve araştırıcılar sistemin prensiplerinde ilaveler ve değişiklikler
yapmışlardır. Ayrıca Avrupa birliği direktifinde de (93/43/EEC) sistemin temel
prensiplerinin değerlendirilmesinde farklılıklar bulunmaktadır. (Heperkan, 2000)
Avrupa birliğinin 93/43/EEC Gıda Hijyeni direktifine göre, Avrupa birliği
içerisindeki tüm gıda işletmelerinin sahip veya yöneticileri HACCP sistemini
uygulayacaklardır. Bu konumdaki kişiler HACCP sisteminin geliştirilmesi için
kullanılan prensipler temelinde, yeterli güvenlik prosedürlerinin tanımlandığı,
dokümante edildiği, devamlılığının sağlandığı ve gözden geçirildiğini güvence altına
alacaklardır (Anon., 1993). Birleşik FAO/WHO Kodeks Alimentarius komisyonu
HACCP sisteminin uygulanmasına yönelik kılavuz olması amacıyla yedi HACCP
prensibini de içeren bir kılavuz yayınlamıştır. Kodeks ayrıca HACCP sistemini
uygulamadan önce minimum hijyen ölçülerinin yerleştirilmiş olmasını tavsiye eder. Bu
“Gıda zincirinin herhangi bir sektöründe HACCP sisteminin uygulamaya
başlanmasından önce, bu sektör Gıda Hijyeni Kodeksi Genel Prensipleri, uygun olan
Kodeks Uygulama Kuralları ve uygun gıda güvenlik kanunu doğrultusunda işletiliyor
olmalıdır” şeklindedir (Anon., 1997 b). HACCP sistemi GMP uygulamaları ve
sanitasyon uygulamalarının üzerine kurulmalıdır. Şekil 2.6. (Richard, 2001).
32
Bu önkoşul programları iyi belirlenmiş ve dokümante edilmiş, tamamen
operasyonel ve HACCP sisteminin başarılı bir şekilde uygulaması ve yürütülmesinin
tesis edilmesi için doğrulanmış olmalıdır. “Türk Gıda Kodeksi-Gıda ve Gıda ile
Temasta Bulunan Madde ve Malzemelerin Piyasa Gözetimi ve Denetimi ile İşyeri
Sorumluluklarına dair yönetmelik” içeriğinde Gıda üreten bir işletmenin taşıması
gereken asgari teknik hijyenik şartlar verilmiştir (Anon, 2005 b). Bu şartlar Ek-1’de
listelenmiştir.
Şekil 2.6. GMP ve Sanitasyon HACCP sisteminin ön koşullarıdır (Richard, 2001)
HACCP sisteminin uygulanması amacıyla yedi temel prensip ve haccp
klavuzları ile Kalite Yönetim Sisteminin (ISO 9000) temel maddeleri birleştirilerek
şekil 2.7’de açıklanmıştır. Bu şekilde sistem gıda güvenliğini güvence altına almak için
faaliyetlere ve aksiyonlara odaklanır. Gıda güvenliğinin sağlanması sapmaların sağlığa
uygun olmayan gıda üretilmesine yol açmayacak şekilde, kalite yönetim sisteminin bir
parçası olarak düşünülür (Anon, 2002 c).
33
Şekil 2.7. HACCP tabanlı gıda güvenliği sisteminin yapısı (Anon, 2002 c)
Gıda ürünlerini üreten, işleyen, tedarik eden veya dağıtan kuruluşlar, gıda
güvenliği üzerinde etkisi olan şartların kontrol edildiğinin gösterilmesine ve yazılı hale
getirilmesine giderek artan şekilde ihtiyaç duymaktadırlar. Bu durum, bu kuruluşların
tedarikçileri için de geçerlidir. Gıda üreticisi kuruluşlar, ulusal ve uluslar arası düzeyde,
yetkili kuruluşların ve müşterilerin sürekli gözetimi altındadır. Gıda sanayiinde, gıda
güvenliğinin standartlaştırılmış kontrolü amacıyla yönetim sistemleri oluşturabilmek
için giderek artan bir istek vardır. Bu Standard, yönetim, HACCP sistemi ve iyi üretim
uygulamaları (GMP) olmak üzere üç ana unsurdan oluşan bir HACCP yönetim sistemi
kurallarını kapsar. Bir HACCP sisteminin etkin olarak işlev yapması ve kuruluş
yönetiminin desteğini alması için, bu amaçla yapılandırılmış bir yönetim sistemi
çerçevesi içinde tasarımlanması, işletilmesi, sürekliliğinin sağlanması ve toplam
yönetim etkinlikleriyle bütünleştirilmesi gerekir. HACCP, aşağıdaki yedi prensibe
dayalı olarak gıda güvenliği tehlikelerinin belirlenmesi, değerlendirilmesi ve kontrol
edilmesine sistematik bir yaklaşımdır (Anon, 2003 b).
Prensip 1: Tehlike analizi yapılır. Tehlike analizi aşağıdaki 7 aşamada yapılır:
 HACCP ekibi seçilir,
 Ürün tanımlanır,
34
 Ürünün kullanım alanı tanımlanır,
 Ürünün üretimine ilişkin bir akış şeması oluşturulur,
 Akış şemasının, yerinde doğrulanması yapılır,
 Üretim aşamalarında, ürüne ilişkin bütün tehlikeler ve kontrol önlemleri
belirlenir.
Prensip 2: Kritik kontrol noktaları (CCP’ler) belirlenir. Bu belirleme işlemi bir karar
ağacı (Ek 2) kullanılarak yapılır.
Prensip 3: Kritik sınırlar belirlenir. Bu sınırlar, CCP’nin kontrol altında olduğunun
güvenceye alınması için karşılanması gereken değerlerdir.
Prensip 4: CCP’leri izleme prosedürleri belirlenir. Bunun amacı, CCP’lerdeki kontrolü
izlemektir.
Prensip 5: Düzeltici faaliyetler belirlenir. Düzeltici faaliyetler, izleme prosedürlerinin
belirli bir CCP’nin kontol altında olmadığını göstermesi halinde yapılması
gereken faaliyetledir.
Prensip 6: Doğrulama prosedürleri belirlenir. Bu prosedürlerin amacı, HACCP
sisteminin doğru olarak çalıştığını göstermektir.
Prensip 7: Bu prensiplere ve bunların uygulanmasına uygun bütün prosedürler ve
kayıtlara ilişkin yazılı hale getirme işlemleri yapılır.
HACCP sisteminin amacı, kuruluşların, gıda güvenliğini etkileyen tehlikelere ve
kritik kontrol noktalarının sistematik tanımlanmasına ve uygulamaya konmasına
odaklanmasına yardımcı olmaktır. Kuruluşun, HACCP sisteminin bir parçası olarak iç
şartları ve kuruluşa ilişkin şartları ele almak amacıyla GMP önlemlerini uygulamaya
koyması gerekir. Bu bağlamda gıda güvenliğine ilişkin yürürlükteki yasal
düzenlemelere ve müşterilerle yapılan sözleşmelere daima uyulmalıdır. (Anon, 2003 b).
35
2.8.1. HACCP Sisteminin Yararları
HACCP sisteminin en belirgin ve yararlı özelliği, tüketici sağlığını korumada
çok önemli bir araç olmasıdır. Öte yandan, HACCP uygulayan kuruluşlar, hem iç hem
dış ticarette mutlaka üstünlük sağlarlar, çünkü piyasaya güvenilir ve sağlığa zarar
vermeyeceği önceden bilinen ürünler sürüleceğinin taahhüdünün bizzat üretici
tarafından yapılmış olması, hem alıcı kuruluşlarda hem tüketicilerde güven duygusu
uyandırmaktadır. Gıda maddelerinin ulusal ve uluslararası ticaretinde taraflar arasında
aynı dilin konuşuluyor olması da ticarette karşılıklı bir güven ortamının oluşmasına yol
açmaktadır. İşletmedeki iş akışlarının, iş yapma yöntem ve çalışma şekillerinin
belirlenmesi, personel değişikliklerinde sürekliliğin korunması ve bilginin
kaybolmaması, yeni işe alınmış çalışanların yazılı talimatlar sayesinde işe daha hızlı ve
kolay uyum sağlamaları, yetki ve sorumlulukların saptanması ve somutlaştırılmasıyla
işlerin gereksiz tekrarının ve olası çatışmaların ortadan kaldırılması, sistemin
uygulamasında oluşturulan kayıtların delil olarak kullanabilmesi gibi ek yararlar,
işletmenin ve işletmedeki süreçlerin, yasal düzenlemelerin ve toplumun şartlarına
uyumunu sağlamak üzere sürekli gelişim sürecine girmesine de katkıda bulunmaktadır.
Bu bağlamda yetkili kurumlarca tüketicilere yönelik yapılacak risk iletişimi
faaliyetleriyle toplum genelinde “sağlık ve hijyen” bilincinin arttırılması ile,
tüketicilerin benzeri uygulamaları gıda ürünlerini satın alarak eve getirdikten sonra hem
tüketime kadar uygulayacakları işlemlerde hem de gıda hazırlama ve tüketim
mahallerinde gerçekleştirmeleri sağlandığında gıda enfeksiyon ve entoksikasyonlarının
ortadan kalkması yada en aza inmesi beklenebilecektir (Karaali, 2003).
2.8.2. HACCP sistemi uygulamalarının ekonomik etkileri
HACCP sisteminin önleyici etkisi nedeniyle, son üründe gerçekleştirilen testler
ve sonuçlarda belirlenen uygunsuzluklardan dolayı ürünün tüketilememesinden
kaynaklanan maddi kayıplar minimize edilebilir (ICMSF, 1988).
Geleneksel kontrol sistemleri ile yapılan denetimlerde sadece anlık bir kontrol
sağlanabilmektedir. Buna karşın HACCP sistemi ile hem geçmiş faaliyetler hem de o
36
andaki bilgiler sağlanıp belgelenebilir. Sistem geriye dönük kontrol edilebilme ve
prosesi her zaman kontrol altında tutabilme imkânı sağlar (Ababouch, 2000).
Son yıllarda ABD’de HACCP sistemi ekonomik anlamda irdelenmiş ve maliyetkazanç
analizleri yapılmıştır. HACCP siteminin kuruluş aşamasındaki harcamaların
önemli olduğu ancak bu harcamaların diğer endüstriyel harcamalara göre düşük olduğu
vurgulanmıştır. Gıda endüstrisinde tüketici sağlığını tehdit eden patojen
mikroorganizmaların kontrol edilmesi ve prosesin geliştirilmesi, harcamaları arttıran
temel nedenlerdir (Crutchfielf, vd., 1999). Ancak gıda kaynaklı hastalık risklerinin
azaltılmasında HACCP sisteminin büyük etkisi görülmektedir (Buyby, vd., 1996).
ABD’de yapılan çalışmada gıda kaynaklı hastalıkların tedavisinde yapılan harcamaların
yıllık 7,5-12 milyar dolar civarında olduğu rapor edilmiştir (Anon., 2002 a). ABD
Tarım Bakanlığının (USDA) Ekonomi Araştırma Merkezi (ERS), gıda kaynaklı
hastalıkların nedeninin başlıca dört patojen mikroorganizma olduğu belirtilmiştir.
Bunlar; Campylobacter (tüm zerotipleri), E.coli O 157:H7 ve Listeria
monocvtogenes’dir. Bu patojenlerin 1999 yılında 3.401.195 vakaya yol açtığı, 31.209
kişinin hastanelerde tedavi olduğu ve bunlardan 1.229’unun ölümle sonuçlandığı, verim
kayıpları ve zamansız olarak nitelenen (premature) ölümlerin hesaba katılmasıyla da
toplam harcamaların yıllık yaklaşık 6,9 milyar dolar olduğu saptanmıştır (Anon.,
2002b). FDA tarafından patojen mikroorganizmalar üzerinde yapılan çalışmada,
gıdalarda bulunması muhtemel patojenler ile ABD’de her yıl yaklaşık 4000-9000’i
ölümle sonuçlanan 6,5-33 milyon vaka meydana geldiği ifade edilmiştir (Anon.,
2002b). Gıda kaynaklı enfeksiyonlar nedeniyle yapılan harcamaların ise her yıl yaklaşık
9,3-12,9 milyar dolar olduğu vurgulanmıştır (Buyby, vd., 1996).
İşletmelerin HACCP sistemini kurarken harcamaları hesaplanırken, işletme tipi,
işletmenin fiziksel koşulları, üretim şartları, ürün tipi, işgücü, işçilik, personel, temizlik
ve sanitasyon, alet ve ekipman gibi kriterler de dikkate alınmalıdır. İşletmelerin bireysel
performans ve dizayn standartları da göz önüne alınması gereken bir diğer kriterdir. Bu
kriterler işletmeden işletmeye fark göstereceğinden her işletme için farklı maliyet
analizleri yapılmalıdır (Balzer, 1995). USDA tarafından yayınlanan raporda her bir gıda
kaynaklı erken ölümün engellenmesiyle kazanılan her bir doların ekonomiye 1,92 dolar
37
katkı yaptığı ortaya konulmaktadır. HACCP için harcanan her bir dolar karşılığında
işletme bazında gerçekleşen net kazanç ise 0,65 dolar olmaktadır (Anon,. 2002 a)
Uzun vadede HACCP sisteminin faydaları, gıda kaynaklı hastalıklar için yapılan
harcamaların azalması, gıda güvenliğinin sağlanamaması, durumundaki yasal
harcamaların azalması ve gıda ürünlerinin, taşıma, işleme ve depolama aşamalarında
bozulmalarının önlenmesiyle ürün kaybının azalması olacağı belirtilmiştir (Arıkbay,
2002).
2.8.3. HACCP sisteminin Tarihi gelişimi
HACCP (Hazard Analyses Critical Control Points) kavramı, ilk kez 1959 yılında
ABD’de Apollo uzay uçuşları çalışmaları sürecinde NASA (National Aeronautics and
Space Administration: A.B.D. Ulusal Havacılık ve Uzay İdaresi) tarafından
geliştirilmiştir. NASA ve Amerikan Hava Kuvvetleri Uzay Laboratuarı, Pillsbury Gıda
Firması Proje Grubu’yla, uzay programındaki astronotların yerçekiminin olmadığı uzay
kapsülü koşullarında sorunsuz beslenebilmeleri için mutlak güvenli gıda üretimini
hedefleyen bir projede birlikte çalışmışlardır (Richard, 2001). Bugünkü HACCP
sisteminin temel ilkeleri de ilk olarak bu ortak çalışma sonucu ortaya çıkmış ve
Pillsbury Şirketi, sonraki yıllarda daha da geliştirerek üretim süreçlerinde sürekli izleme
ve denetim gerektiren bu sistemi ilk kez 1971’de bir Gıda Kongresinde ilgili bilim ve
sanayi çevrelerine duyurmuştur. 1974 yılında ABD’de FDA (Gıda İlaç Dairesi) bu
sistemin en yüksek riskli gıda gruplarından biri olan “düşük asitli konserve gıda
ürünleri”nde uygulanmasını zorunlu kılmış, 1980’lerin başında da birçok Amerikan
gıda firması bu sistemi üretimlerinde gönüllü olarak uygular hale gelmiştir (James,
1992). 1985’te NAS (National Academy of Sciences: Amerikan Ulusal Bilimler
Akademisi) HACCP sisteminin gıda üreten tüm kuruluşlarda uygulanmasını ulusal gıda
güvenliği stratejisi olarak tavsiye etmiştir (Corlett, 1991). Kısa bir süre sonra
İngilizler de bu sistematik yaklaşımı 1990’da çıkardıkları çerçeve bir gıda yasası
olan “Food Safety Regulations-Gıda Güvenliği Yasası” na dâhil etmişlerdir. 1991’de
Uluslararası FAO-WHO ortak uzmanlarından oluşan “Codex Alimentarius Committee on
Food Hygiene- Kodeks Gıda Hijyeni Komitesi” HACCP sisteminin uluslar arası
38
uygulanabilirliğinin sağlanabilmesi için bir kılavuz hazırlama girişimi başlatmış ve
1993’te ilk kılavuz yayınlanmıştır. Bu gelişmeye bağlı olarak da Avrupa Topluluğu bu
ilk kılavuzu 1993 yıllarında oluşturduğu “93/43 EC Council Directive on the Hygiene
of Foodstuffs” kapsamına alarak, iyi hijyen uygulamalarını topluluk ülkelerinde gıda
sektörü için yasal zorunluluk haline getirmiştir. Öte yandan, gıdaların mikrobiyolojik
özelliklerinin standardizasyonu üzerinde çalışan Amerikan “National Advisory
Committee on Microbiological Criteria for Foods” (NACMCF), 1995’te özel bir
HACCP çalışma grubu oluşturmuş ve bu grup gerek “Codex Alimentarus Committee on
Food Hygiene” gerek “NACMCF” tarafından hazırlanmış olan ve birbirinden bazı
farklılıklar arzeden HACCP dökümanlarını değerlendirerek, bu bağlamda HACCP
sisteminin kurulması, uygulanması, çalışanların eğitimi, sistemin gelişimi ve bakımı
için vazgeçilmez temel koşulları oluşturan “ön gereksinim programları”nın tanımlarını
yapmıştır (1997). Aynı yıllarda, Türkiye’nin de imzalamış olduğu Dünya Ticaret
Örgütünce (WTO) gerçekleştirilen SPS (Sanitary and Phytosanitary Measures)
anlaşmaları ile güvenli gıda üretimi için belirli izleme ve kontrol sistemlerinin
geliştirilmesi ve uygulamaya konulması, gıda ticareti yapan tüm ülkelere zorunlu
kılınmıştır. Ülkeler arasında gıdanın ticaretini engelleyebilecek farklı gıda güvenlik
uygulamalarının yerine, gıda mevzuatlarında HACCP sistemini esas alan gıda kontrol
sistemlerinin zorunlu uygulamaya alınması prensibi benimsenmiş ve bu amaçla ülkelere
ulusal mevzuatını oluşturmada yol gösterecek kılavuz olarak seçilen Codex
Alimentarius Komitesinin hazırlamış olduğu genel hijyen standardı (CAC/RCP1 1969,
Rev. 1997, Amd. 1999-General Principles of Food Hygiene: Gıda Hijyeni Genel
Prensipleri) 1997 ve 1999 yıllarında revize edilerek, adeta bir “Uluslararası HACCP
Standardı” haline getirilmiştir (Anon., 1999). Yine ayni yıllarda, bu standardı esas alan
ve bu standartta tanımlanmış olan HACCP sistemini, işletmelerin çoğunda zaten
kurulmuş olan ISO 9000 Kalite Güvence Yönetim sisteminin altyapısı ile entegre
etmeye yönelik yürütülen çalışmalar kapsamında, Danimarka tarafından geliştirilmiş
olan “DS3027:1997 Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktalarına (HACCP) göre Gıda
Güvenliği; Gıda Üreten Kuruluşlar ve Taşeronları Tarafından Uyulması Gereken
Kurallar” adlı ulusal Standard, ve daha sonra ISO tarafından geliştirilmiş olan “ISO
15161:2001: ISO 9001:2000’in Gıda ve İçecek Sektöründe Uygulanması için Kurallar”
adlı uluslararası s tandart, HACCP sisteminin işletmelerde yerleştirilmesi, mevcut ISO
39
9000 sistemi ile entegre edilmesi ve belgelendirilmesi amaçlarıyla çalışanlar için yol
gösterici en önemli belgeler haline gelmiştir. 01.09.2005 tarihinde ise ISO tarafından
“ISO 22000 (Food safety management systems - Requirements for any organization in
the food chain ) Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi - Gıda Zincirinde Yeralan her
organizasyon için gereksinimler.” Uluslararası bir standart olarak yayınlanmıştır. Gıda
zinciri içindeki çifçiden/üreticiden başlayarak tüketime kadar ambalaj dâhil tüm
bileşenlerin gıda güvenliği sistemini kapsamaktadır (Anon., 2005 a).
Ulusal bir HACCP Standardı hazırlama hedefi ile Türk Standartları Enstitüsü
(TSE) çalışmalar yapmış ve neticesinde Mart 2003 tarihinde Danimarka standardını
esas alan “TS 13001 Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktalarına (HACCP) Göre
Gıda Güvenliği Yönetimi-Gıda Üreten Kuruluşlar ve Tedarikçileri için Yönetim
Sistemine ilişkin kurallar” standardı yayınlanmıştır (Anon., 2003 b). Akabinde, TSE
Nisan 2003 tarihinde “TS13027 Gıda Üretim Yerlerinde Hijyen ve Sanitasyon Genel
Kurallar” standardını yayınlamıştır (Anon., 2003 c).
2.8.4. HACCP sisteminin Türkiye’deki Yasal Dayanağı
Avrupa Birliği ile entegrasyona yönelik uluslararası anlaşmalar da imzalamış
olan ülkemiz, gıda güvenliği konusundaki ulusal mevzuatını her yönden ilgili AB
mevzuatıyla uyumlulaştırma (harmonize etme) zorunluluğunu duymuş, ve bu amaçla
çalışmaları sürecinde ilk olarak “560 sayılı Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve
Denetlenmesine Dair Kanun Hükmünde Kararname” 28 Haziran1995 tarih ve 22327
sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe girmiştir (Anon ., 1995). Daha sonra
16 Kasım 1997 tarih ve 23172 sayılı Resmi Gazete’nin mükerrer sayısında “Türk
Gıda Kodeksi Yönetmeliği” (TGKY) yayımlanmıştır. TGKY’nin aşağıda verilen 16 ve
17. maddelerinde HACCP sistemi tam tanımlanmasa bile temel yaklaşım tarif edilmiş,
gıda üretim proseslerinin bu şekilde kontrol edilmesi istenmiştir (Anon., 1997 a).
Ayrıca, Tarım ve Köyişleri Bakanlığınca hazırlanarak 9 Haziran 1998 tarihli ve
22400 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan “Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve
40
Denetlenmesine Dair Yönetmelik” ile aynı Yönetmelikte değişiklik yapılmasına dair
yönetmeliklerde adı tam olarak konmamış olsa dahi aşağıda verilen, 9. Maddede gayet
açık bir biçimde tanımlanmış olanHACCP sisteminin, önce et, süt ve su ürünleri işleyen
iş yerleri ile başlayarak daha sonra bu üç gıda alanı dışında da üretim yapan iş yerlerini
kapsayacak şekilde, işletmelerin kapasitelerine bağlı olarak iki yıldan oniki yıla kadar
yayılan bir zaman süreci içerisinde tüm gıda işletmelerinde mecburi uygulamaya
konulması öngörülmüştür. (Anon, 1998)
2.8.5. HACCP Terminolojisi, Tanımlar, Terimler
İşletme / Kuruluş; Gıda güvenliği sisteminin kurulacağı, uygulanacağı fabrika, şirket
veya organizasyon.
TS 13001’e (Anon., 2003 b) göre HACCP sistemindeki terim ve tarifler aşağıda
verilmiştir
Kontrol önlemi (önleyici faaliyet): Tehlikelerin önlenmesi, giderilmesi veya oluşunun
kabul edilebilir bir düzeye indirilmesi için gerekli davranış ve faaliyet.
Kritik kontrol noktası (CCP): Gıda zincirinde, bir gıda tehlikesini önlemek, gidermek
veya kabul edilebilir bir düzeye indirmek için kontrolün uygulanabildiği ve gerekli
olduğu bir yer, prosedür, proses basamağı veya bağlantı.
Kritik sınır: Kabul edilebilirlik ile kabul edilemezliği birbirinden ayıran bir
değer/ölçüt.
Karar ağacı: Tanımlanmış bir ilgili tehlike için, o tehlikenin hangi proses basamağında
kontrol edilmesi (kritik kontrol noktası) gerektiğini belirlemek amacıyla her bir proses
basamağına ve her bir ham maddeye uygulanabilen sorular dizisi.
Akış şeması: Belirli bir gıda maddesinin üretiminde uygulanan sıranın ve basamaklar
veya işlemler arasındaki ilişkinin şematik gösterimi.
41
Gıda güvenliği: Gıda ürünlerinin, amaçlanan şekilde işlenmesi ve/veya tüketilmesi
halinde, tüketiciye zarar vermeyeceğinin güvencesi.
HACCP: Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları.
HACCP denetimi: HACCP sistemi faaliyetlerinin ve ilgili sonuçların plânlanan
düzenlemelere uygun olup olmadığını ve bu düzenlemelerin etkin olarak uygulamaya
konup konmadığını ve amaçları gerçekleştirmek için uygun olup olmadığını belirlemek
için yapılan sistematik inceleme.
HACCP yönetim sistemi: Tehlikeleri tanımlayan, değerlendiren, kontrol eden ve
yönetim, HACCP sistemi ve GMP önlemleri olmak üzere üç ana unsuru içeren sistem.
HACCP kontrolü: Doğru prosedürlerin izlendiği ve kritik sınırların aşılmadığı durum.
İzleme: Bir kritik kontrol noktasının kontrol altında olup olmadığını veya bir GMP
prosedürüne uyulup uyulmadığını saptamak için, kontrol parametrelerinin
gözlenmelerinin veya ölçülmelerinin plânlı dizisi.
HACCP plânı: HACCP yönetim sistemi kapsamındaki ilgili tehlikelerin kontrolünü
sağlamak için, HACCP prensiplerine uygun olarak hazırlanan doküman.
HACCP sistemi: Gıda güvenliği ile ilgili tehlikeleri kritik kontrol noktaları vasıtasıyla
kontrol eden sistem.
HACCP geçerliliğinin gösterilmesi: HACCP sistemi unsurları dahil, HACCP yönetim
sisteminin gıda güvenliğini sağladığını somut kanıtlarla doğrulama.
HACCP doğrulaması: HACCP yönetim sisteminin bu standardın kurallarını karşılayıp
karşılamadığını, HACCP yönetim sistemine uyulup uyulmadığını ve gıda güvenliği ile
ilgili olarak üzerinde anlaşmaya varılan müşteri gereksinimlerinin karşılanıp
42
karşılanmadığını belirlemek amacıyla, izleme için kullanılanlara ilâve olarak denetim
yöntemlerini, ölçmeleri, başka değerlendirmeleri, vb. kapsayan sistematik inceleme.
Tehlike: Tüketilmesi sırasında gıda maddesinde bulunduğunda, gıda maddesinin
güvenli olmamasına sebep olabilen kimyasal, biyolojik veya fiziksel
madde/organizmadır.
Tehlike analizi: Hangi tehlike ve şartların gıda güvenliği ile ilgili olduğuna ve
dolayısıyla HACCP plânında ele alınması gerektiğine karar vermek için, bu tehlike ve
şartlara ve bunların bulunmasına yol açan hususlara ilişkin bilgilerin toplanması ve
değerlendirilmesi süreci.
Olası tehlike: Teorik olarak olabilecek tehlikeler.
Ham madde: Bir ürünün üretiminde kullanılan ve ürünün bir parçasını oluşturan
madde; örneğin, ana maddeler, katkı maddeleri, işleme yardımcıları ve gıda güvenliği
üzerinde etkisi olan ambalâjlama malzemeleri ve benzeri maddeler.
İlgili tehlike: Tehlike analizine göre HACCP sistemi kritik kontrol noktaları vasıtasıyla
kontrol edilmesi gereken olası tehlike.
Düzeltici faaliyet: İzleme sonuçları, kritik sınırların aşıldığını veya oluşturulan
prosedürlere uyulmadığını gösterdiğinde alınan önlem.
43
3. MATERYAL VE METOD
3.1. Materyal
HACCP sistemi özel bir bisküvi fabrikasının Pötibör üretim hattında uygulanmıştır.
3.2. Metod
Bu çalışmada, “TS 13001 Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktalarına
(HACCP) Göre Gıda Güvenliği Yönetimi-Gıda Üreten Kuruluşlar ve Tedarikçileri için
Yönetim Sistemine ilişkin kurallar” standardı (Anon., 2003b), Codex Alimentarius
modelinden faydalanarak Hollanda Uzmanlar Kurulu tarafından yayınlanan
“Requirements for a HACCP based Food Safety System” (HACCP Tabanlı Gıda
Güvenlik Sistemi için Gereklilikler) standardı (Anon., 2002 c), TS 13027 “Gıda Üretim
Yerlerinde Hijyen Ve Sanitasyon-Genel Kurallar” standardı (Anon., 2003c) ile HACCP
sisteminin uygulanabilmesi için gerekli olan ön koşul programları (GHP, GMP, GLP,
SSOP) kullanılmıştır.
Kritik kontrol noktalarının belirlenmesinde ise aşağıda verilen karar ağaçları
kullanılmıştır.
A) Proses basamağı karar ağacı
Tanımlanmış her bir tehlike için, her bir proses basamağında, her soru verilen sırada
cevaplanır.
S.1 Tehlike için düşünülen kontrol önlemleri uygun ve yeterli midir?
HAYIR
EVET Ürün güvenliği açısından
bu proses basamağında
tehlike kontrolü gerekli mi?
HAYIR
Proses basamağı, proses
veya ürün değiştirilir
EVET
Bir sonraki proses
Bir CCP değil basamağına gidilir
44
“”
B) Ham madde karar ağacı
HAYIR
EVET
S.2 Bu proses basamağı tehlikeyi giderir veya kabul edilebilir bir düzeye indirir mi?
S.3 Bulaşma kabul edilemez düzey(ler)de oluşabilir veya kabul edilemez
düzeylere çıkabilir mi?
HAYIR
S.4 Sonraki proses basmağı tehlikeyi giderir veya kabul edilebilir bir
düzeylere indirir mi?
EVET
EVET Bir sonraki proses
basamağına gidilir
Bir CCP değil
HAYIR CCP
Bir sonraki proses
HAYIR Bir CCP değil basamağına gidilir
EVET
S.1 Hammaddeden kaynaklanabilecek bri tehlike varmıdır ?
EVET
Bir sonraki hammaddeye geçilir
S.2 Tarafınızdan veya tüketici tarafından bu tehlikeye üründen giderecek bir proses
uygulanıyor mu?
HAYIR Yüksek seviyede kontrol gerektiren
ham madde CCP
S.3 Üretim donanımına veya diğer ürünlere, kontrol edilemeyecek bulaşma riski var mı?
Yüksek seviyede kontrol gerektiren
ham madde CCP
EVET
HAYIR Bir sonraki hammaddeye geçilir
45
4. ARAŞTIRMA SONUÇLARI
4.1. Yönetim tarafından yapılan çalışmalar
4.1.1. HACCP Sorumlusu ve HACCP ekibinin atanması
İşletmenin üst yönetimi tarafından HACCP sistemi kurulması kararı alınmıştır.
İşletmenin üst yönetimi tarafından, Kalite Yönetim Sistemlerinde (ISO 9000 ve diğer)
tecrübeli gıda güvenliği konusunda teknik bilgilere sahip, HACCP konusunda eğitim
almış, ulusal ve uluslar arası yasal mevzuatlara ve bisküvi üretim proseslerine hâkim bir
HACCP sorumlusu ile HACCP ekibi oluşturularak işletmenin tüm çalışanlarına
duyuruldu.
HACCP takımı, seçilecek üyelerinin teknik özellikleri, eğitimleri, iş ve bisküvi üretim
proseslerdeki tecrübeleri göz önüne alınarak aşağıdaki şekilde belirlendi.
 Kalite ve Ar-Ge Sorumlusu (HACCP sorumlusu)
(Gıda Mühendisi, HACCP eğitimi almış, bisküvi üretim prosesleri ve Ar-Ge
çalışmalarında 8 yıl tecrübeli)
 Üretim Sorumlusu (üye)
(Gıda Mühendisi, bisküvi üretim proseslerinde 9 yıl tecrübeli)
 Bakım Mühendisi (üye)
(Makine Mühendisi, bisküvi üretim proseslerinde 6 yıl tecrübeli)
 Satınalma sorumlusu (üye)
(Yüksekokul mezunu, yaptığı işte 7 yıl tecrübeli)
 Hammadde Depo sorumlusu (üye)
(Yüksekokul mezunu, yaptığı işte 9 yıl tecrübeli)
Belirlenen HACCP ekibi görev yetki ve sorumlulukları yönetim tarafından aşağıdaki
şekilde belirlenerek yazılı olarak işletmenin tüm çalışanlarına duyuruldu.
46
HACCP Sorumlusu;
 Gıda Güvenlik Politikası’nın hazırlanmasının koordinasyonu,
 Gıda Güvenlik El Kitabı’nın onaylanması,
 HACCP sistemi uygulamalarının kontrolü,
 HACCP çalışmalarına başkanlık edilmesi,
 HACCP Ekibinin koordinasyonu,
 HACCP sistemi dokümanlarının gözden geçirilmesi ve revizyonu,
 HACCP sisteminin doğrulama faaliyetlerinin yerine getirilmesi,
 HACCP sistemi kapsamında eğitim planlama takip ve koordinasyonu,
 HACCP kapsamında gelen müşteri şikâyetleri için gerekli düzeltici faaliyetlerin
başlatılması,
 HACCP faaliyetlerinin etkinliğinin ve geçerliliğinin gözden geçirilmesi,
 Gıda üretimi ile ilgili yasal zorunluluklardaki değişiklikleri takip ederek
uygulanmasının sağlanması,
 HACCP değerlendirme ve yönetimin gözden geçirilmesi toplantısına iştirak
edilmesi.
HACCP Takımı üyeleri;
 HACCP iç tetkiklerine katılması,
 HACCP Sorumlusu koordinasyonunda HACCP sisteminin planlanması,
uygulanması ve geliştirilmesinin sağlanması,
 Sistem dokümantasyonunun hazırlanması,
 HACCP Uygulama Prosedürlerinde belirtilen sorumluluklarının yerine
getirilmesi,
Yönetim tarafından, HACCP takımının çalışmalarını yürütebilmesi için, bir ofis,
dokümantasyon çalışmalarını yürütebilecek bir sekreter, bilgisayar, yazıcı ve HACCP
takımının rahat çalışabileceği zaman ayarlaması yapıldı.
47
4.1.2. HACCP kapsamının belirlenmesi
Bu çalışmada uygulanacak HACCP sisteminin kapsamı üst yönetim ile aşağıdaki
şekilde belirlenmiştir.
HACCP Sistemi aşağıdaki faaliyetleri kapsar; bisküvi üretim proseslerinde;
1. Hammadde ve ambalaj malzemesi, kontrolü, kabulü ve depolaması,
2. Üretim; hammaddelerin hazırlanması, hamur yapımı, formverme, pişirme ve
ambalajlama
3. Ürünlerin müşteriye teslimine kadar geçici olarak depolanması süreçleri
HACCP kapsamı olarak belirlenmiştir.
4.1.3. Yeterliliğin sağlanabilmesi için, eğitim çalışmaları ve gıda güvenliği
konularında bilgilendirme çalışmaları
HACCP takımı ilk toplantılarında takım üyelerinin ve işletme içinde gıda
güvenliği ile doğrudan veya dolaylı olarak ilgili çalışanların bilgi ve farkındalıklarının
tespit edilmesi kararı alınmıştır. HACCP ekibi üyelerine görev verilerek sistem ile ilgili
çalışanların gıda güvenliği konularındaki eğitim ihtiyaçları tespit edilmiştir. Yapılan
çalışma sonucunda aşağıdaki eğitimlerin yapılmasına karar verilmiştir.
a) HACCP takımı üyelerine HACCP, GMP, gıda tehlikeleri ve önlemleri eğitimi,
b) İlgili Alt ve orta kademe yöneticilerine HACCP, GMP, SSOP (Standart
Sanitasyon Uygulama İşlemleri) ve kişisel hijyen eğitimleri,
c) İlgili Operatör ve işçilere HACCP, Kişisel hijyen, SSOP, Gıda güvenliği ve
tehlikeleri, eğitimi,
d) Gıda güvenliği için kritik noktalarda çalışan operatörlere yaptıkları işle ilgili
özel eğitimler, (CCP’ları eğitimleri)
e) İlgili operatörlere müşteri şikâyetleri konusunda bilinçlendirme eğitimi verilmesi
uygun bulunmuştur.
48
Yukarıda eğitim ihtiyaçları tespit edilen konularda ilgili personele eğitim
planlamaları eğitim bölümü ile yapılmış, ilgili konularda eğitim notları hazırlanarak,
konusunda uzman personeller tarafından tüm eğitimler bir plan dâhilinde yapılmıştır.
İşletmede gıda güvenliği ve HACCP konularında HACCP sistemin kurulması sürecinde
Kalite eğitimlerini daha önce ilgili tüm işçilere ortalama 7 saat/adam, ilk ve orta kademe
yöneticilere 8 saat/adam, HACCP takımı üyelerine 26 saat/adam eğitim verilmiştir.
Eğitimlerin etkinliği (performansı), eğitim öncesinde ve eğitim sonrasında katılımcılara
test usulü sınav yapılarak ölçülmüştür. Bu sonuçlar Çizelge 4.1.’de verilmiştir.
Tablodan görüleceği üzere eğitim öncesi katılımcıların HACCP sistemi konusunda
genelde bilgi eksikliği olduğu gıda güvenliği ile ilgili diğer konularda ise tüm
çalışanların iyi düzeyde bilgiye sahip olduklarıdır. Eğitimlerin sonunda yapılan
sınavlarda katılımcıların oldukça başarılı olduğu ve bilgilerini öncekine göre % 55
arttırdıkları görülmüştür.
Çizelge 4.1.Eğitim performans tablosu
Gıda Güvenliği/HACCP eğitim performans tablosu
Eğitimin adı Katılımcı profili Eğitim öncesi
Ortalama skor
Eğitim sonrası
ortalama skor
Başarı
yüzdesi
HACCP Gıda güvenliği sistemi HACCP Ekibi 46 94 % 104
Gıda tehlikeleri, gıda güvenliği
ve GMP uygulamaları HACCP Ekibi 72 96 % 33
HACCP Gıda güvenliği sistemi İlk ve orta kademe
Yöneticiler 42 86 % 105
Gıda tehlikeleri, gıda güvenliği
ve GMP uygulamaları
İlk ve orta kademe
Yöneticiler 68 92 % 35
SSOP ve Kişisel Hijyen İlk ve orta kademe
Yöneticiler 80 96 % 20
HACCP Operatör ve İşçiler 36 82 % 127
Gıda tehlikeleri, gıda güvenliği
ve GMP uygulamaları Operatör ve İşçiler 54 86 % 59
SSOP ve Kişisel Hijyen Operatör ve İşçiler 78 96 % 23
Gıda güvenliği için önemli
proseslerin saha eğitimleri İlgili operatörler 76 92 % 21
Müşteri şikâyetleri İlgili işçi ve
operatörler 80 98 % 23
Ortalama eğitim performansı (Eğitimlerin başarısı) % 55
49
Ayrıca sahada çalışanların işbaşı davranışlarının kontrol edilmesi ile de eğitimlerin
gerçek performansı ölçülmesi planlanmıştır.
4.2. Önkoşul programlarının gözden geçirilmesi, iyileştirilmesi
4.2.1. Yasal gerekliliklerin sağlanması
İşletme HACCP sisteminin kurulabilmesi için bir önkoşul olan yasal izinlerin
tamamının resmi kurumlardan alınması şartının işletme tarafından daha önce sağlandığı
tespit edilmiştir. Bu izinler, aşağıdaki şekildedir.
 Sınıf Gayri Sıhhi Müesseselere Ait Açılma Ruhsatı (GSM) (Sağlık Bakanlığı).
 Gıda Maddeleri Üreten İşyerlerine Ait Çalışma İzin Belgesi (Sağlık Bakanlığı).
 Gıda Sicil Sertifikası (Tarım ve Köyişleri Bakanlığı).
 Üretilen ürünler için Üretim İzinler (Tarım ve Köyişleri Bakanlığı).
Sağlık Bakanlığı denetçileri, işletmenin açıldığı tarihlerdeki mevzuatlara uygun
olarak “Gıda Maddeleri Üreten İşyerlerine Ait Çalışma İzin Belgesi” denetimi sırasında
işletmenin gıda üretimi yapabilmek için gereken asgari hijyenik şartları sağlayıp
sağlamadığını kontrol etmiş ve işletme hijyenik şartları gıda üretimi için uygun bularak
Çalışma İzin Belgesini işletmeye vermiştir.
Tarım ve Köyişleri Bakanlığı gıda denetçileri tarafından İşletmeye “Gıda Sicili Belgesi”
verilebilmesi için işletmenin asgari hijyenik şartları “Gıdaların Üretimi Tüketimi Ve
Denetlenmesine Dair Yönetmelik” (Anon., 1998) esaslarına göre kontrol edilmiş ve
işletmenin hijyenik şartları yönetmelik esaslarına uygun bulunarak gıda sicili belgesi
verildiği tespit edilmiştir. Ürünler bazında Tarım ve Köyişleri Bakanlığından üretim
izinleri alınmış olması ürünlerin bileşimlerinde kullanılan hammaddeler ve proseslerinin
Türk Gıda Kodeksine (Anon., 1997 a) uygun olduğunu göstermektedir.
50
4.2.2. GMP, GHP ve GLP uygulamalarının gözden geçirilmesi iyileştirilmesi
4.2.2.1. Tedarikçi değerlendirmelerinin yapılması
İşletmede tedarikçi değerlendirme çalışmalarının yapıldığı, onaylı tedarikçi
listesinin mevcut olduğu, tedarikçi değerlendirmesinde fiyat, kalite, hizmet kriterlerinin
uygulandığı tespit edildi.
İşletmenin tedarikçilerinin kalite yönünden değerlendirme yöntemi HACCP takımı
tarafından gözden geçirildi iyileştirilmesine karar verildi. Tedarikçilerin kalite
değerlendirilmesinin üç aşamalı olarak yapılacak şekilde aşağıdaki açıklandığı gibi
yeniden düzenlendi.
1- Tedarikçilerin tüm yasak gereklilikleri (izinler, ruhsatlar) yerine getiriyor
olması,
2- Tedarikçilerin ürünlerinin TGK ve işletmenin hammadde standartlarına
uygun olması,
3- Tedarikçinin üretiminin kalite sistemleri, GMP, GHP, GLP ve HACCP
kurallarına uygun yapılıyor olduğunun yerinde doğrulanması,
Bu doğrultuda HACCP takımı tarafından tedarikçilerin üretim alanlarının denetlenmesi
maksadıyla kullanılan form revize edilerek yeniden yayınlandı.
4.2.2.2. İşletme şartlarının iyileştirilmesi
İşletmenin hijyenik şartları HACCP ekibi ile tetkik edilmiş ve yapılan tetkik
neticesinde aşağıdaki uygulamaların işletmede mevcut olduğu görülmüştür.
1. Bulaşmaya yol açacak çöp ve atık yığınları, su birikintileri, zararlıların
yerleşmesine yol açacak ortamlara rastlanılmamıştır, temizlik ve haşere
kontrolünden sorumlu bir personel tarafından düzenli kontrollerin yapıldığı ve
gerekli tedbirlerin alındığı görülmüştür.
51
2. Üretim alanlarına doğrudan açılmayan ve personel sayısına yetecek sayıda
tuvaletler mevcuttur. Aynı vardiyada ortalama 106 personelin çalıştığı işletmede
12 bay, 12 bayan duş kabini ve 32 bay 22 bayan tuvalet kabini mevcuttur.
Ayrıca her çalışan için bir adet büyük boy personel soyunma dolabı tahsis
edilmiştir.
3. Dış alandan giriş kapıları doğrudan üretim alanına açılmayacak şekilde
tasarlanmıştır.
4. Üretim alanları duvarlarını düz yüzeyli, su geçirmez, yıkanabilir, haşere
yerleşmesine izin vermeyen, pürüzsüz ve beyaz renkli malzemelerden
yapılmıştır, zemin ve duvar birleşim noktalarına kolay temizlik yapılabilmesi
için yuvarlatılmış (pah) yapılmıştır. Fabrikanın inşaat ekibi mevcut olup ihtiyaç
durumlarında tadilat yapabilecek yeterliliğe sahiptir.
5. Tavan çok uygun olmamakla birlikte periyodik temizliklerle yoğunlaşma,
damlama, kir birikmesi önlenmektedir.
6. Zeminler akrilik veya epoksi malzeme ile kaplanmış olup kolay
temizlenebilmektedir. Kırık ve çatlak oluşması durumunda inşaat ekibi
tarafından tamirat yapılabilmektedir.
7. Fabrikanın kapalı ve uygun bir drenaj sistemi mevcuttur.
8. Üretim alanı girişinde olan açılabilir tüm pencerelere ince gözenekli, kolay
temizlenebilir, sökülüp takılabilir özellikte tel kafes sineklikler takılmış olup bu
sinekliklerin görevini yapıp yapmadığının kontrolü için kontrol ve bakım sistemi
oluşturulmuştur. sineklik kontrol formu ile sineklik temizlik, kontrol ve tamir
talimatı hazırlanarak haftalık kontrollerinin yapılması sağlanmıştır. Kritik
noktalarda haşere girişi için risk oluşturan tüm kapıların altına kemirgenlere
karşı sert fırçalar monte edilmiştir. Uçan haşereler içi otomatik kapılar ve hava
perdeleri konmuştur.
9. Sosyal tesis ve üretim alanlarındaki kapılar düzgün yüzeyli, sıvı emmeyen
malzemeden yapılmıştır, bazı noktalarda çarpma kapılar bazı noktalarda
otomatik açılır kapanır kapılar kullanılmıştır.
10. Yakıt depoları üretim yapılan binadan uzakta dışarıda yapılmıştır.
52
11. İşyeri içerisinde kişisel hijyen, gıda güvenliği, kalite ve iş güvenliği
kanunlarında uyarıcı yazılar mevcuttur. Ayrıca Hijyen El kitabı hazırlanmış ve
çalışanlara dağıtılmıştır.
12. İşletmede, Hammadde, ambalaj malzemesi ve son ürün depolarında sıcaklık, %
rutubet ve genel durum kontrolleri yapılmakta, kayıtları tutulmaktadır. Bu
amaçla Ek – 4’de verilen form hazırlanarak uygulanmıştır.
13. Fiziksek-kimyasal analizlerin yapıldığı ve mikrobiyolojik analizlerin yapıldığı
laboratuarların işletme gereklerine uygun olarak kurulduğu ve çalıştığı
görülmüştür. İşletmede üç adet laboratuvar mevcuttur. Fiziksek-kimyasal
analizlerin yapıldığı laboratuvar 64 m2 Mikrobiyoloji laboratuvarı 30 m2 olup
üretim alanında 6 m2’lik bir cep laboratuvar mevcuttur.
14. İşyeri yemekhanesi üretim alanından farklı bir katta, yeterli büyüklükte ve
hijyenik koşullara uygundur.
15. İşletmede farklı noktalarda üretim alanına doğrudan açılmayan bay, bayan
tuvaletleri mevcuttur. Yeterli sayıda ve nitelikte üretim alanından farklı bir katta
bay bayan soyunma odaları ve duş kabinleri vardır. Tuvalet ve soyunma
odalarında kişisel hijyen uyarı levhaları asılmıştır.
16. Soyunma odalarında, tuvaletlerde ve üretim alanlarında el temizliği için
lavabolar, sıvı sabun, dezenfektan ve el kurutma cihazları yerleştirilmiş uyarıcı
yazılar asılmıştır.
17. İşyerinde yarım zamanlı çalışan bir doktor, tam zamanlı bir sağlık memuru tüm
vardiyalarda ilkyardım eğitimi almış acil müdahale görevlileri mevcuttur. Revir
gerekli acil müdahale ekipmanları bulunmakla birlikte, işletmenin gerekli
noktalarda ilkyardım malzeme dolapları ve ilkyardım malzemeleri
bulunmaktadır.
4.2.2.3. Temizlik ve dezenfeksiyon uygulamaları
1. İşyerinde temizlik ve dezenfeksiyonların hazırlanmış planlar dâhilinde yapıldığı
tespit edildi, Ek-4’de verilen temizlik ve dezenfeksiyon planları HACCP takımı
53
tarafından geliştirildi, Ek-5’da verilen temizlik kontrol formları oluşturularak
yapılan çalışmalar kayıt altına alındı.
2. İşletmede temizlik ve haşere mücadelesinden sorumlu bir personel atanmıştır.
Bu personele temizlik, dezenfeksiyon ve haşere mücadelesi konularına eğitim
verilmiş eğitim kayıtları tutulmuştur.
3. İşletmede, kullanılan deterjan, kimyasal ve/veya dezenfektanlar için tüm resmi
izinler temin edilmektedir, ayrıca işletme gerek duyduğunda kendi
laboratuvarlarında analizler yaparak deterjan ve dezenfektanları kullanmaktadır.
4. Üretim alanları ve gıda ile temasta bulunan tüm makine, alet ve ekipman için
Ek-4’deki formatta temizlik planları ve temizlik dezenfeksiyon talimatları
hazırlanarak, bu işlemleri usulüne uygun yapılması sağlanmıştır. Yapılan
temizliklerin etkinliği işletme tarafından belirlenen periyotlarda kontrol edilerek
Ek-5’da verilen formlar kullanılarak kayıtları tutulmaktadır.
5. Üretim alanı giriş ve çıkışlarında normal ve dezenfektanlı paspaslar konmuştur.
6. Temizlik ve dezenfeksiyon ürünlerinin karışmaması için depolanacağı yerler
ayrılmış ve gıdalara bulaşma riskini engelleyebilmek için kilit altına alınmıştır.
7. İşletmenin atıkları Çevre Bakanlığı mevzuatlarına uygun olarak
uzaklaştırılmaktadır.
8. İşletme içinde katı atıkların toplanması için ağzı kapalı kaplar ve kapların içinde
tek kullanımlık naylon torbalar kullanılmaktadır. İşletmede tüm atıklar
sınıflandırılarak farklı kaplarda toplanması sağlanmıştır. (kâğıt, naylon, çöp,
ambalaj çöpü)
4.2.2.4. Zararlılarla Mücadele Çalışmaları
1. İşletme zararlı mücadele çalışmalarını taşeron bir firma kullanarak, program
dâhilinde düzenli olarak yaptırmaktadır. Zararlı mücadele çalışmaları için
işletme içi yerleşim planı oluşturulmuştur. Yapılan tüm mücadele ekipmanları
bu plana işlenerek takip edilmektedir. Zararlı mücadelesi çalışmaları sürekli
kayıt altına alınmaktadır. Uçan haşereler için yapışkan tuzaklı elektronik sinek
öldürücüler (EFK) kullanılmaktadır. EFK’larda yakalanan uçan haşereler
54
sayılarak ilgili forma kaydedilerek raporlanmakta ve gereken düzeltici
çalışmalar başlatılmaktadır.
2. Zararlılarla mücadelede, ilgili Bakanlıklarca izin verilen ilaçlar, amacına ve
genel halk sağlığına uygun olarak kullanılmakta olup, depolar ve üretim
alanlarında zehirli ilaç kullanılmadığı tespit edilmiştir,
3. Zararlı mücadelesinde kullanılan ilaçlar bu amaç için kullanılan kilitlenebilir bir
dolapta saklanmaktadır. İlaçlar işletme içinde eğitim almış personel tarafından
kullanılmaktadır.
4. Fabrika sahası içinde evcil hayvan beslenmemektedir.
4.2.2.5. Ham Madde, Yardımcı Madde ve Katkı Maddelerinin Kontrolü
1. İşletmede kullanılan tüm hammadde, gıda bileşenleri veya gıda ile temas eden
madde ve malzemeler Türk gıda mevzuatına uygun seçilmektedir. Tüm
tedarikçilerden Türk Gıda Kodeksine uygunluk sertifikaları temin edilmiş,
üretimde kullanılacak hammaddelerin akredite laboratuvarlardan TGK’e
uygunluk analizleri yaptırılmıştır.
2. Tüm hammaddeler için Ek-2’de bir örneği verilen TGK ve işletme standartlarına
uygun şekilde hammadde standartları hazırlanmıştır.
3. Ham maddelerin, ambalaj malzemelerinin, teknik malzemelerin ve ürünlerin
depolanacağı dört ayrı depo olup bu olanlar üretim alanından ayrı tozlanmaya
kirlenmeye, bozulmaya, çapraz bulaşmaya yol açmayacak şekilde tasarlanmıştır
4. Üretim alanında koltuk depo oluşturulmuş olup günlük ihtiyaçlar bu alanda
depolanmakta aşırı bir depolama üretim alanında yapılmamaktadır.
4.2.2.6. İşyerinde Kullanılan Su ve Buhar Sistemlerinin Gözden Geçirilmesi
1. İşletmede içilebilir nitelikte, Türk gıda mevzuatına uygun su kullanılmakta ve su
deposu rezervi ile kesinti olmaması sağlanmaktadır.
55
2. İşletmede gıda ve gıda ile temasta bulunan madde ve malzemelerle doğrudan
temasta bulunan yüzeylerde buhar ve buz kullanılmadığı görülmüştür.
3. İşletmede kullanılan Buhar, yangın suyu, basınçlı hava, soğutma suyu taşıma
sistemleri tamamen ayrılmış standartlarına göre farklı renklerde boyanmış ve
kullanma suyu, gıda veya gıdayla temas eden yüzeylerle teması engellenmiştir.
4.2.2.7. Teknik Donanım, Alet-Ekipmanların Uygunluklarının İncelenmesi
1. İşyerinin bisküvi üretimi için oldukça iyi teknik donanıma sahip olup prosesler
çok sayıda ölçü aleti (basınç, sıcaklık, pH, akış göstergeleri vb.) ile takip
edilmekte, yapılan ölçümler kaydedilerek arşivlenmektedir.
2. İşletmede kullanılan tüm alet ve ekipmanlar, teknik donanımlar, ısı, buhar, asit,
alkali, tuz ve benzerlerine karşı dayanıklı ve gıdaya bulaşmayı önleyecek şekilde
seçilmiştir. Satınalma ve teknik departmanlar gıdaya uygun malzemeler
hakkında bilgilendirilmiş ve çalışmaların bu bilgiler doğrultusunda yapılması
sağlanmıştır. İşletmede son ürün paletleri dışında tahta malzeme
kullanılmamaktadır.
3. İşletmede kullanılan tüm alet, ekipman ve teknik donanımlar için bakım onarım
çalışmalarını yapabilecek teknik altyapı mevcut olup planlı bakım ve onarım
faaliyetleri yapılmaktadır.
4. Ürün güvenliği ve kalitesini etkileyecek ölçüm ekipmanı ve teçhizatlarının
kalibrasyonları kalibrasyon planları doğrultusunda yapılmakta ve kayıtları
saklanmaktadır.
4.2.2.8. Sıvı Atık Hatları ve Katı Atıkların Depolanması Ve Uzaklaştırılması
1. İşyerine ait sıvı atıklar işletmenin biyolojik atıksu arıtma tesisinde arıtılmakta
katı atıklar ise ilgili belediyenin katı atık depolama alanına gönderilmektedir.
56
2. İşyerinin özelliğine göre, katı ve sıvı atıklar, üründe başta koku olmak üzere
bulaşmaya sebep olmayacak şekilde depolanmaktadır. Usulüne ve mevzuatına
uygun olarak uzaklaştırılmaktadır,
4.2.2.9. Personel Hijyeninin sağlanması
1. İşyerinde çalışan üretimle ilgili tüm personelin ve işe alınacak her yeni
personelin sağlık raporları alınmakta, bu çalışmalar işletmenin sağlık birimi
tarafından takip edilerek sonuçları pozitif çıkan personelin iyileşene kadar
ürünlerle temas edebilecek noktalarda çalıştırılmaması sağlanmalıdır.
2. Gıdalarla taşınabilecek hastalıklara veya hastalık belirtilerine (sarılık, ishal,
kusma, ateş, ateşli boğaz ağrısı, buruda veya gözde veya kulakta akıntı vb.)
sahip olduğu bilinen veya sahip olmasından şüphelenilen veya taşıyıcısı olan
personelin gıda depolama ve üretim alanlarına girmesine izin verilmemekte,
yara, çıban gibi cilt problemlerinde yara uygun şekilde kapatılmakta, işyeri
hekiminin onayı olmadan bu personele gıda ile direk veya dolaylı temas
edebilecek noktalarda çalıştırılmamaktadır.
3. Personelin kişisel temizlik kurallarına uyması sağlanmıştır. Bu amaçla eğitimler
verilmiş, uyarıcı yazılar asılmıştır.
4. Fabrika alanı içinde sigara içilme yasağı konmuş ve personelin uyması
sağlanmıştır.
5. Üretim Personeli cepsiz ve düğmesiz beyaz iş kıyafeti, bone, beyaz iş ayakkabısı
ve görevinin gerektirdiği koruyucu kıyafetler giymektedir.
6. Üretim ve depolama alanında çalışan personelin saat ve takı takmamaları
sağlanmıştır.
7. Ürünle direk temas halindeki tüm çalışanların saç, bıyık, sakal ve kollardaki
kılların bulaşmaya sebep olmayacak şekilde örtülü olması sağlanmıştır.
8. Üretim alanına girmeden önce ellerin temizlenerek, dezenfekte edilebilmesi için
dezenfektanlar konmuş ve çalışanların bu dezenfektanların kullandığı
görülmüştür.
57
9. Dışarıdan üretim alanına girişler kontrol altına alınmış, Ziyaretçilerin giriş
noktalarına ziyaretçiler için koruyucu kıyafetler (galoş, bone, önlük, vb.)
konmuştur.
10. Eğitici tabelalar asılmış, kişisel hijyen eğitimleri verilmiştir. Üretim teknikerleri
ve Kalite kontrol teknikerleri tarafından düzenli kişisel hijyen kontrolleri
yapılmaktadır.
11. Personele ait kişisel eşya ve giysiler, sosyal tesislere her çalışan için ayrı tahsis
edilmiş kilitli dolaplarda tutulmaktadır.
4.2.2.10. Ambalajlama/paketleme ve etiketlemeler
1. Ambalajlanma için kullanılan malzemeler içi tedarikçi firmaların Tarım ve
Köyişleri Bakanlığı üretim izinleri temin edilmiştir. Ürünle temas halindeki
ambalaj materyalleri için TGK’ya uygunluk analizleri akredite laboratuvarlarda
yaptırılmıştır.
2. Kullanılan tüm ambalaj malzemeleri, uygun şartlarda ambalaj depoda
depolandıktan sonra kullanım noktalarına çapraz kontaminasyona yol
açmayacak şekilde taşınmaktadır.
3. Ambalajlama ve paketleme işlemleri sırasında gıdaya istenmeyen bir
kontaminasyonun olmaması için tedbirler alınmıştır.
4. İşetmede kullanılan tüm ambalaj malzemeleri tek kullanımlık olup tekrar
temizlik gerektirmemektedir.
4.2.2.11. Aydınlatma ve havalandırmaların uygunluğu
1. İşletmenin aydınlatması hem doğal hem de elektrik lambaları ile yapılmaktadır.
Çalışma alanlarının aydınlatma şiddeti ölçümleri yapılmış ve kullanılacak
aydınlatma lambaları bu ölçümler sonucunda ilgili standartlara uygun olarak
yerleştirilmiştir. Yapılan aydınlatma iyileştirmelerinden sonra aydınlatma
58
ölçümleri yapılmıştır. Sonuçlar Çizelge 4.2.’de verilmiştir. Bu çizelgede
işletmede aydınlatmaların yeterli olduğu görülmektedir.
Çizelge 4.2. İşletmenin bölgelere göre aydınlatma şiddetleri
TESİS / BÖLÜM Aydınlatma Şiddeti *
(Lux)
Hammadde Depo 220
Ambalaj Depo 230
Sevkiyat Depo 210
Hamurhane 440
Form Verme Bölgesi 460
Fırınlar Bölgesi 440
Ambalajlama Bölgesi 550
Atölyeler 600
Laboratuvarlar 960
Koridorlar 260
*; Aydınlatma Şiddeti: Yüzeye düşen ışık akışının, o yüzeyin alanına
bölümüdür. Birimi lux’tür. 1 lux= 1Lumen/m2= 683 X (Watt/m2)
yada Watt=0,00146 X m2X Lux
2. Üretim alanları depolar gibi gıdaların sürekli bulunduğu veya bazen
bulunabildiği tüm alanlardaki ampuller kırılmadan kaynaklanacak cam
bulaşmalarına karşı korunaklı muhafazalar içindedir.
3. İşletmede buhar ve nemden oluşabilecek bulaşmayı önleyecek şekilde bazı
bölümlerinde mekanik bazı bölümlerinde doğal havalandırma kullanılmaktadır.
4. Havalandırma girişleri filtreler kullanılmakta filtre temizlik ve değişimleri bir
plan dâhilinde bakım ekibi tarafından yapılmaktadır.
4.2.2.12. Nakliye Ve Depolamaların uygunluğu
1. Depoların zararlıların girişini engelleyecek şekilde yalıtımı yapılmıştır,
kemirgenler içi kapı altlarında sert fırçalar monte edilmiştir. Açılabilir tüm
pencerelere tel kafes sineklik telleri monte edilmiştir. Dış alandan depolara giren
59
su, elektrik vb. tesisatların geçiş noktaları haşere geçişine imkân vermeyecek
şekilde kapatılmıştır.
2. Depoların zemini özel temizlenebilir beton yapılmış, duvarlar ve tavanlar, kolay
temizlenebilir şekilde yapılmıştır, ürünlere olumsuz etki oluşturacak bir durum
yoktur.
3. İşletmede bazı hammaddeler stok tankları kullanılmakta, bazı hammaddeler,
hammadde depo içinde depolanmakta, ambalaj malzemeleri için ayrı bir depo
kullanılmakta, teknik malzemeler ile temizlik ve dezenfektan malzemeler farklı
bir depoda stoklanmakta, son ürünler ise ayrı bir depoda tutulmaktadır.
4. Ambalaj materyalleri ve paket malzemeleri bulaşmaya yol açmayacak şekilde
ambalajlı ve etiketli olarak depolanmaktadır.
5. Ham madde, gıda bileşenleri, gıda ve gıda ile temasta bulunan madde ve
malzemeler, bozulmalarını, zarar görmelerini ve kirlenmelerini önleyecek, duvar
ve zeminle temas etmeyecek şekilde, palet yüksekliğinde ve rutubet geçirmeyen
uygun malzeme üzerinde muhafaza edilmektedir.
6. Depolar işletme kapasitesine uygun büyüklüktedir. Sürekli temiz tutulabilmesi
için Ek-4’deki formatta hazırlanmış işletme temizlik planı dâhilinde periyodik
temizlikleri yapılmaktadır.
7. Gıda maddeleri birbirinin özelliğini bozmayacak şekilde depolanmasını
sağlayabilmek için depolarda depolama yerleşim planları oluşturulmuş ve
depolara asılarak bu yerleşim planları dâhilinde depolama yapılması
sağlanmıştır.
8. İşletmede bazı durumlarda hammadde, yarımamul ve katkı maddeleri kaplarla
taşınmaktadır. Bu kaplar paslanmaz çelik malzeme olup ağızları kapalı olması
sağlanmıştır.
9. Tüm depolar ve gerekli taşıma araçlarında, sıcaklık ve gerekli hallerde rutubet
ölçer cihazlar bulunmaktadır. Yapılan ölçüm sonuçları Ek-3’de verilen formlara
sürekli kaydedilmektedir.
10. Gıdalar, araç ve/veya konteynır/kaplar içerisine bulaşma riskini en aza indirecek,
çapraz bulaşmayı engelleyecek tedbirler alınmış, çapraz kontaminasyon riski
olan ürünlerin ayrı taşınması sağlanmıştır.
60
4.3. Doküman kontrolünün sağlanması
İşletme ISO 9000:2000 kalite Yönetim Sistemi sistemini kurmuş ve
belgelendirmiştir. Bu nedenle dokümanların kontrolü için “Doküman kontrol
prosedürü” ve “kalite kayıtları prosedürü” mevcut olup uygulanmaktadır.
HACCP takımı mevcut doküman kontrol prosedürlerini HACCP yönetim sistemiyle
ilgili bütün dokümanları da kontrol edebilecek ve sürekliliğini sağlayabilecek şekilde
revize etmiştir. HACCP Kayıtlarının da kalite kayıtları prosedürü esaslarına göre
yönetilmesi sağlanmıştır.
Doküman kontrol prosedürü ile,
1. HACCP yönetim sistemiyle ilgili dokümanlar, yayınlanmadan ve
güncelleştirilmeden önce yetkili personel tarafından gözden geçirilerek
onaylanması sağlanmıştır.
2. Geçersiz ve/veya eski dokümanların kullanılmasını önlemek amacıyla,
dokümanların hâlihazırdaki revizyon durumu dokümanlarda belirtilmektedir. Bu
doküman kontrolü aşağıdakileri sağlamalıdır.
3. HACCP yönetim sisteminin etkin uygulanmasını sağlayabilmek için gerekli
noktalarda, ihtiyaç duyulan veya bulunması gereken dokümanların
bulunabilmesi için dokümanlar çoğaltılarak dağıtılması sağlanmıştır.
4. Geçersiz ve/veya eski dokümanların hemen bütün basım veya kullanım
noktalarından kaldırılarak, yanlışlıkla kullanılmasının engellenmiştir.
5. Ürünün ömrüne, yasal gerekliliklere ve/veya müşteri gereksinimlerine bağlı
olarak, dokümanların belirli bir süreyle muhafaza edilmesi sağlanmıştır.
6. Yapılan revizyonların dokümanın üzerinde belirtilmesi sağlanmıştır.
HACCP dokümantasyon çalışmaları (doküman hazırlama sekretaryası,
dokümanların yayınlanması, dokümanların dağıtımı, eski dokümanların toplanması,
eski dokümanların imhası vb.) işletmede mevcut olan dokümantasyon memuru
tarafından yürütülmüştür. HACCP dokümanları ve HACCP kayıtları işlemenin
doküman/kalite kayıtları arşivinde muhafaza edilmiştir.
61
4.4. HACCP çalışması ve planlaması
4.4.1. Ham maddelerin tanımlanması
HACCP grubu işletmede mevcut olan tüm hammadde, katkı maddeleri ve
ambalaj materyallerinin spesifikasyonlarını Ek-2’de verilen örnek benzeri, HACCP
prensipleri doğrultusunda aşağıdaki hususları kapsayacak şekilde yeniden hazırlamıştır.
 Kimyasal, biyolojik ve fiziksel özellikler.
 Kökeni,
 Teslimat yöntemi, ambalâjlama ve depolama şartları,
 Varsa kullanım öncesi hazırlık aşamaları,
4.4.2. Ürünlerin tanımlanması
Tehlike analizlerinin yapılabilmesi içim HACCP grubu üretilmekte olan tüm
ürünlerin tanımlamalarını aşağıdaki hususlar göz önünde bulundurularak detaylı olarak
yapmıştır. Yapılan çalışmalardan örnek olması için Pötibör ürününe ait Ürün tanımlama
tablosu Ek-6’da verilmiştir. Bu tabloda aşağıdaki bilgiler
 Kullanılan ham maddeler,
 Kimyasal, biyolojik ve fiziksel özellikler,
 Depolama ve dağıtım şartları.
 Ürünlerin amaçlanan kullanımları
 Her bir ürün/ürün kategorisi için olası kullanıcılar ve tüketiciler
 Muhafaza etme, hazırlama, uygun kullanım yerleri ve servis yapmaya ilişkin
Plânlanan kullanım şekli
 Gıda güvenliğini sağlamak amacıyla, hazırlama talimatları
 Etiketleme yoluyla ürünün istenmeyen muhafaza, yükleme, taşıma ve boşaltma
şekilleri,
62
4.4.3. Akış şemaları ve plânların çizilmesi
4.4.3.1. Üretim proses akış şemalarının hazırlanması
HACCP yönetim sisteminin uygulama alanı kapsamındaki bütün ürünlerin/ürün
kategorilerinin ve proseslerin akış şemaları, üretim prosesindeki bütün basamakların
sırası ve aralarındaki ilişkileri, ham maddelerin ve ara ürünlerin üretim prosesine
katıldığı yerler, dış kaynaklı prosesler, yeniden işleme ve geri dönüşümün olduğu
yerler, ara ürünlerin, yan ürünlerin, atıkların ve kanalizasyon atıklarının uzaklaştırıldığı
yerlerin gösterileceği, olası tehlikelerin tanımlanabilmesi ve değerlendirilebilmesi için
gereken ayrıntıların bulanacağı şekilde hazırlanmıştır. Şekil 4,1’de pötibör bisküvi
üretim hattının resimsel ifadesi bulunmaktadır (Sertakan, 2006). Pötibör ürününe ait
“Proses Akış Şeması” ise Ek-7’da verilmiştir.
Şekil 4.1. Pötibör bisküvi üretim prosesi (Sertakan, 2006).
4.4.3.2. Yerleşim planlarının hazırlanması
Ayrıca tehlike analizinin yapılabilmesi için işletmenin diğer tüm trafiğinin
aşağıda listelenmiş şekli ile gösteren yerleşim plânları çizilmiştir.
Plan A;
 Ürün / yarı mamul hareketleri,
 Ürün / yarı mamul hareketi (kapalı hatlarda),
 Hammadde / yarı mamul risk noktaları,
 Son ürün hareketleri,
63
Plan B;
 Pencereler,
 Sineklikler,
 Film kaplı camlar,
 Açılabilir pencereler,
 Hava perdeleri,
Plan C;
 Temizlik malzemeleri istasyonları,
 Pis su giderleri,
 Atık istasyonları,
Plan D;
 Boş palet hareketleri,
 Ambalaj malzemesi hareketleri,
 Ambalaj malzemeleri istasyonları,
Plan E;
 Yeniden islenecek malzeme hareketleri,
 Hammadde hareketleri,
 Olası hammadde hareketleri,
Plan F;
 Personel hareketleri,
 Taşeron hareketleri,
 Operatör noktaları,
Plan G;
 Geçici depolama alanları,
 Hammadde taşıma yolları (Transpalet),
64
Plan H;
 Elektronik sinek öldürücü (EFK) noktaları,
 Canlı haşere yakalama İstasyonları,
Plan I;
 Yangın suyu hatları,
 Sıvı hammadde taşıma hatları,
 Salamura suyu taşıma hatları,
 Proses sıcak su hatları,
 Proses normal su hatları,
 Proses soğuk su hatları,
 Proses içme Suyu hatları,
 Sıcak su hatları,
 Buhar hatları ( Stim ),
 Kullanma suyu hatları,
 Yangın dolapları,
Bu planların dışında proseslerin otomasyona dayalı olması ve ürünlerin çok
sayıda makine kullanılarak üretiliyor olması, bu makinelerden makine yağı
kontaminasyon risklerin incelenmesi gerektiğine HACCP Ekibi tarafından
düşünülmüştür. Üretim proseslerinde makine yağı risk değerlendirme çalışması
yapılmıştır. Tüm üretim proseslerdeki makine yağı kontaminasyon noktaları incelenmiş,
değerlendirme ve aksiyon tablosu çıkarılmış düzeltici çalışmalar yapılmıştır.
4.4.3.3. Üretim proses akış şemalarının ve yerleşim planlarının doğrulanması
HACCP ekibince görevlendirilen personel tarafından hazırlanan proses akış
şemaları ve yerleşim planları, sahada gerçek uygulama ile örtüştüğünün tespiti için
proses bilgisi olan farklı bir ekip tarafından yerinde kontrol edilmiştir. Akış şemaları ve
yerleşim palanlarında saha kontrolü sırasında tespit edilen farklılıklar dokümanlara
işlenerek kayıt altına alınmıştır.
65
4.5. Tehlikelerin tanımlanması ve değerlendirilmesi (Risk Analizi)
4.5.1. Tehlikelerin tanımlanması,
HACCP takımı HACCP yönetim sisteminin uygulama alanı içinde oluşması
muhtemel bütün olası tehlikeleri (fiziksel, biyolojik ve kimyasal) tanımlayabilmek için
tehlike analizleri yapmıştır. Tehlike tanımlanması aşağıdaki unsurlar göz önünde
tutularak yapılmıştır.
 İşleme üst yönetimi tarafından hazırlanan gıda güvenliği politikası,
 Müşteri gereksinimleri,
 Müşteri şikâyetleri,
 GMP önlemleri,
 Yasal standartlar,
 Tedarikçi şartları, tedarikçilerin kalitesi,
 Ham maddelerin ve ürünlerin tanımları (ürün özellikleri),
 Ürünlerin tüketim yöntemi,
 Proses akış şemaları ve yerleşim planları,
 Proseste kullanılan donanım ve ekipman,
 İşyeri trafiği, iş akışları, havalandırmalar,
 Satınalma prosesleri,
 Temizlik ve dezenfeksiyon uygulamaları,
 Bakım onarım faaliyetleri,
 Haşere kontrolü,
 Atık yönetimi,
 Personel hijyeni, ziyaretçi hareketleri
Hammadde ve proseslerle ilgili tehlikeler HACCP ekibi tarafından tanımlanarak
dokümante edilmiştir.
66
4.5.2. Tehlikelerin değerlendirilmesi
HACCP ekibi, sağlık açısından güvenli gıda üretebilmek için; ortadan
kaldırılması, azaltılması veya kabul edilebilir seviyelerde kontrol altında tutulması
gereken tehlikelerin belirlenmesi için belirlenmiş tüm tehlikeler değerlendirilmiştir
(Risk Analizi). Risk analizi yapılırken değerlendirmelerin objektif olarak yapılabilmesi
için aşağıdaki tablolar (Çizelge 4.3., Çizelge 4.4., Çizelge 4.5.) oluşturulmuştur. Risk
analizi yapılırken aşağıdaki süreç takip edilmiştir.
a. Tehlikelerin işletmede oluşma olasılığı miktar ve nitelik olarak uygun metodlar
oluşturulmuştur. Olasılıklar 1-4 skalasına göre Çizelge 4.3. ve Çizelge 4.4., göre
puanlanarak kayıt altına alınmıştır.
b. Tanımlanan tüm tehlikeler için resmi yayınlar ve/veya literatür bilgileri
doğrultusunda tehlikenin sağlığa olumsuz etkisi 1–4 skalasına göre puanlanarak
kayıt altına alınmıştır.
c. Tehlikelerin olma olasılığına ve sağlık açısından oluşturduğu etkilere göre yapılan
puanlamalar doğrultusunda Çizelge 4.5. kullanılarak “Tehlikenin Risk Seviyesi”
puanı hesaplanmıştır.
4.5.2.1. Tehlikelerin risk seviyesinin belirlenmesi
HACCP ekibi gıdalarda tehlike risk seviyesini belirlerken tecrübe, literatür ve
hammadde ve proses tehlikeleri olasılık belirleme tablolarındaki verilere göre aşağıda ki
tablolardaki skalalar kullanarak tehlikenin şiddetini ve olma olasılığını belirlemiştir.
HACCP Ekibi tehlikenin oluşturduğu sağlık riskini belirlemede müşteri şikâyetleri,
ilgili yasal yönetmelik ve tüzükler, bilimsel araştırma makaleleri, yayınlar, referans
kitaplar, internet, geçmişte yaşanmış sağlık problemleri ve geçmiş tecrübelerden
faydalanmıştır.
Tehlikenin Risk Seviyesi ise tehlike şiddetinin ve olma olasılığının matematiksel olarak
çarpımı ile belirlenmiştir. Her bir tehlike için hesaplanan risk seviyelerine göre
67
yapılacak faaliyetler alınacak düzeltici ve/veya önleyici HACCP Ekibi tarafından
hazırlanmış ve Ek-8’de bir örneği verilen Tehlike Analizleri ve Kontrol Planlarında
belirtilmiştir.
Çizelge 4.3. Tehlike Risk Seviyesi Belirleme Tablosu
Çizelge 4.4. Tehlikelerin Olma Olasılığı Belirleme Tablosu
GIDA TEHLİKESİNİN
ŞİDDETİ
( Oluşturduğu Sağlık Riski ) OLMA OLASILIĞI RİSK SEVİYESİ
1
(Düşük)
1
(İhmal edilebilir) 4 8 12 16
2
(Orta derecede)
2
(İhmal edilebilir) 3 6 9 12
3
(Ciddi yada kronik)
3
(Seyrek) 2 4 6 8
4
(Yüksek, hayatı tehdit edici)
4
(Orta sıklıkta) 1 2 3 4
Tehlikenin Olma Olasılığı Belirleme Tablosu
Olasılık Belirleme Tablolarına
Kontrol Göre Tespit Sayısı
Periyodu
Hammaddelerde Proseste
Olma
olasılığı
Puanı
Hiç 0-3 1
1-3 4-10 2
4-6 11-25 3
Son 1
yılda
7 ve üzeri 26 ve
üzeri 4
68
Çizelge 4.5. Tehlikelerin Risk Seviyeleri
HACCP Ekibi tüm tehlikeleri inceleyerek şiddet veya olma olasılığı 4 olan
ve/veya tehlike risk seviyesi 9 puan ve üzerinde olan tehlikelere “Karar Ağacı”
uygulanmasına karar vermiştir.
Tehlike Analizleri yapıldıktan sonra kritik kontrol noktası olarak tespit edilen noktalar
CCP olarak tanımlanmıştır. Tehlike analizleri sonucunda kontrol edilmesi gereken diğer
olası tehlikeler CP olarak tanımlanmış ve kontrolü yapılmıştır.
4.6. İlgili tehlikelerin kontrolü
4.6.1 Kontrol önlemlerinin belirlenmesi
HACCP Ekibi her bir ilgili tehlike için bir veya daha fazla kontrol önlemi
belirlemiştir. Bu kontrol önlemleri ile tehlikeyi önlemek veya gidermek veya kabul
edilebilir bir düzeye indirmek amaçlanmıştır.
HACCP ekibi tarafından belirlenmiş tehlikelerin önlenmesi, giderilmesi veya kabul
edilebilir bir düzeye indirilmesi için uygun yöntemi bulamadığı durumlarda, proses
şartları, ürün veya GMP önlemlerinde değişiklikler revizyonlar tadilatlar yapılmıştır.
Tehlikenin Risk Seviyesi
1-3
(İhmal edilebilir)
4-8
(Düşük)
9-12
(Yüksek)
16
(Kritik)
69
4.6.2. Kritik kontrol noktalarının (CCP) belirlenmesi
Madde 4.5. de bahsedilen tehlikelerin değerlendirilmesi sonucu karar ağacı
uygulanmasına karar verilen tehlikelere ilgili karar ağacı soruları sorulmuştur.
Tehlikelere Karar Ağacı kullanımında HACCP ekibi içindeki farklı tecrübedeki üyeler,
firma içi ve firma dışı bilgilerden faydalanılmıştır. “Karar Ağacı” soruları sonucunda
Hammadde veya Proses adımındaki ilgili tehlikenin CCP veya CP olduğu belirlenmiştir.
Bazı durumlarda ise proses, ürün veya GMP önlemlerinde değişiklik yapılmıştır.
Hammadde ve proses tehlikelerine karar ağacının uygulanması için Ek-9’da örneği
verilen çalışmalar yapılmış ve bu formlar kullanılarak kayıt altına alınmıştır.
Bazı durumlarda bir tehlikeyi kontrol altına almak için birden fazla kontrol faaliyeti,
bazı durumlarda ise birden fazla tehlike için bir kontrol faaliyeti belirlenmiştir.
Kontrol faaliyetleri “Özel” ve “Genel” kontrol faaliyetleri olmak üzere iki sınıfta
değerlendirilmiştir.
4.6.3. Özel kontrol faaliyetlerinin (CCP kontrolleri) belirlenmesi
Kritik kontrol noktaları (CCP) ile ilgili kontroller özle kontrol faaliyetleri olarak
belirlenmiştir. CCP kontrolleri fiziksel veya kimyasal parametreler kullanılarak
ölçülebilen (örn: sıcaklık, zaman, nem, dış görünüş, doku, vb) faaliyet veya eylemlerdir.
Subjektif parametrelere dayanan tüm CCP kontrol faaliyetleri için talimatlar
hazırlanarak eğitimler verilmiştir.
Tüm CCP kontrollerini izleyecek gerektiğinde düzeltici faaliyetler yapabilecek,
geçerliliğini (Validation) sağlayacak belirli periyotlarda doğrulayacak (verification) bir
HACCP sistemi oluşturulmuştur.
70
4.6.4. Genel kontrol faaliyetlerinin (CP kontrolleri) belirlenmesi
CCP’ler ile alakalı olmayan kontrol faaliyetleri genel kontrol faaliyetleri CP
olarak sınıflandırılmıştır, Genel kontrol faaliyetleri ön koşul programının (GMP, GHP,
SSOP, GLP gibi) birer parçasıdır.
Genel kontrol faaliyetleri kapsamında;
 Prosedürler
 Hammadde, proses, ürün spesifikasyonları,
 Hammadde, proses, ürün kontrolleri,
 Talimatlar,
 Proses kontrol planları,
 Satınalma planı,
 Temizlik, dezenfeksiyon planları,
 Kişisel hijyen kontrol planları,
 Bakım planları,
 Eğitim palanları,
 Haşere kontrol planı,
 Cam ve sert plastik politikası,
Gibi önkoşul programı dâhilinde olan çalışmaların düzgün işlediğinin kontrolü
için CP kontrolleri oluşturulmuştur. CP kontrolleri için planlar oluşturularak CP’lerin
takibi, izlenmesi sağlanmıştır.
4.6.5. Her bir kritik kontrol noktası (CCP) için kritik sınırların belirlenmesi
HACCP Ekibi her bir kritik kontrol noktası (CCP) için, seçilen izleme
parametreleriyle bağlantılı kritik sınırlar belirlenmiştir. Kritik sınırların belirlenmesinde
tehlikenin önlenmesini, giderilmesini veya azaltılması hedeflenmiştir.
Tüm parametrelerde kritik sınırlar belirlenirken, operasyonel hedef değerler ve aksiyonlimit
değerleri de belirlenmiştir. Aksiyon-limit değerleri kritik limitlerin sürekli
71
karşılanması (garanti altına alınması) amacıyla operasyona, prosese müdahale edilmesi
gereken değerlerdir.
Şekil 4.2. Kritik limitler ve Aksiyon limitler
Proseslerin pratikte standart değerlerde çalışması mümkün değildir. Alt ve üst
limit değerler belirlenmesi gereklidir. Alt ve üst limit değerlerin insan sağlığını
etkileyebilecek kritik değerler olarak belirlenmesi durumunda, limitler dışına çıkıldığı
her durumda sağlık riski oluşacaktır.
Bu durumun engellenebilmesi için HACCP takımı HACCP standardından yola çıkarak
Şekil 4.2.’de ifade edilen ve aşağıda açıklanan mantığı geliştirmiş olup her bir CCP
noktası için kritik limitlerin altındaki değerlerde aksiyon limitleri belirlemiştir.
Şekil 4.2.’deki beyaz ve sarı alanlar sağlık yönünden herhangi bir tehlike
oluşturmayan değerlerin bulunduğu alandır. Kırmızı alan ise sağlığı tehlikeye sokacak
değerlerin bulunduğu alandır. Proses parametre değerleri sarı alana ulaştığında düzeltici
çalışmalar yapılarak değerleri beyaz alana çekilmesi istemektedir. Örneğin proses “A”
noktasına doğru kritik limit değerine doğru bir yükseliş göstermesine karşın aksiyon
limit değeri olan “A” noktasında düzeltici bir aksiyon alınarak prosesin çalışmasının
72
hedef değere doğru yöneltildiği görülmektedir ki istenen yaklaşım budur. “C”
noktasından sonra proses değeri yine kritik limite doğru yükselişe geçmiştir. Prosesin
aksiyon değeri olan “D” noktasına ulaştığı anda düzeltici faaliyet yapılması gerekirken
düzeltici faaliyet yapılmadığı veya yapılan düzeltici faaliyetin başarısız olduğu
durumda, sağlık riski oluşturacak düzeye ulaştığı görülmektedir. Bu seviyede prosese
müdahale edilerek düzeltici faaliyetler yapılması sonucu sağlık riski giderilerek proses
önce “F” sonra “G” değerine indirilmiştir.
Tüm parametreler için kritik limitler, belirlenmiş ve kontrol planlarında dokümante
edilmiştir.
Ürünün, proseslerin, yükleme, taşıma ve boşaltma işlemlerinin, vb. görsel muayene gibi
sübjektif verilere dayalı kritik sınırlar için talimatlarla ve işbaşı eğitimleri ile yeterli
izlemeyi yapacak personel bilgilendirilmiştir.
4.6.6. Kritik kontrol noktalarının (CCP) izlenmesi
HACCP ekibi tarafından tespit edilen her bir kritik kontrol noktası için bir
izleme sistemi oluşturulmuştur. İzleme prosesi oluşturulurken CCP’lerin kontrol altında
olması hedeflenmiştir. CCP’lerin izlenmesi için Ek-10’da örneği verilen CCP kontrol
planı (HACCP planı) hazırlanarak dokümante edilmiştir.
CCP kontrol planı aşağıdaki başlıklarla oluşturulmuştur;
1. Proses aşaması (CCP noktası); CCP olarak tespit edilen noktalar buraya
yazılmıştır. Örneğin Un elekleri, Bazı metal dedektörler CCP olarak
belirlenmiştir.
2. Tehlike; CCP olarak tespit edilmiş sağlık yönünden problem oluşturacak
tehlikeler bu sütuna yazılmıştır.
73
3. Aksiyon limitleri ve kritik limitler: Her bir CCP noktası için belirlenen
aksiyon ve kritik limitler bu sütuna yazılmıştır.
4. İzleme (Monitoring) ; Aksiyon ve kritik limitlerin sürekli kontrol altında
tutularak ilgili proses adımındaki tehlikenin sağlık riski oluşturmayacak düzeyde
tutulması izleme prosesi ile mümkün olacaktır. İzleme ile uygun olmayan
ürünün ayrılması, kontrolü veya atılması için, kritik sınırlarla olan herhangi bir
uyumsuzluk zamanında belirlenebilmektedir. Bir CCP’nin izlenebilmesi için;
 Metot; İlgili prosesin hangi yöntemle izleneceği tanımlanmıştır, talimatlar
halinde hazırlanarak ilgili personele her CCP için işbaşı eğitimleri verilmiştir.
İlgili CCP’nin izleneceği yöntemler ve/veya Talimat isim/numaraları bu
sütuna yazılmıştır.
 Sıklık; Her CCP belirlenmiş sıklıklarda izlenmelidir. Bu sütuna ilgili CCP’nin
hangi sıklıkta (Periyotta) izleneceği bu sütuna yazılmıştır.
 Sorumlu; CCP’leri izleyecek personel tanımlanmış olmalıdır. İlgili CCP’yi
hangi personelin izleyeceği bu sütuna yazılmıştır.
5. Doğrulama; Yapılan izleme faaliyetlerinin doğru yapıldığının kontrol edilmesi
için CCP’lerin izlenmesi’nin doğrulamaları planlanmıştır. Bu doğrulamalar için;
 Metod; CCP proseslerinin hangi yöntemle doğrulanacağı tanımlanmıştır,
 Sıklık; CCP proseslerinin doğrulanacağı sıklık belirlenmiştir.
 Sorumlu; CCP’leri izleyecek personel tanımlanmıştır.
6. Kalite kayıtları; İzleme ve doğrulama faaliyetlerinin kaydedileceği kalite kayıt
formlarının form numaraları yazılmıştır.
7. Uygunsuzluk durumunda yapılacak faaliyet; CCP’lerin, kritik limitleri aştığı
durumlarda yapılacak düzeltici faaliyetler bu sütuna yazılmıştır.
HACCP ekibi, yukarıdaki açıklamalar ışında Ek-11’de verilen HACCP planını
hazırlamıştır.
74
İzleme ve doğrulama sonuçlarının kaydedileceği formlar tasarlanmış bu fomlarda
izleme ve doğrulamadan sorumlu personel ile yapılan/yapılacak düzeltici faaliyetlerin
kaydedilmesi sağlanmıştır. Oluşturulan tüm formların tarih ve imzalı olması
sağlanmıştır.
4.6.7. Her bir kritik kontrol noktası (CCP) için düzeltici faaliyetlerin tanımlanması
Proseslerin izlenmesi sürecinde CCP’ler için belirlenen kritik limit değerleri
aştığı durumlarda her bir CCP için özgün düzeltici faaliyetler belirlenerek yazılı hale
getirilmiştir. Belirlenen düzeltici faaliyetler, kritik limitler dışına çıkan CCP’leri tekrar
limitlerinin içine çekmektedir. Uygulanacak düzeltici faaliyetler bu faaliyeti yapacak
personelin sorumluluk ve yetkilerinin belirtilerek tanımlanmıştır. Uygulanan tüm
düzeltici faaliyetlerin yazılı hale getirilmesi sağlanmıştır.
4.7. HACCP sisteminin işleyişi
4.7.1. HACCP yönetim sistemine ilişkin dokümantasyon ve kayıtlar
4.7.1.1. Dokümanlar ve doküman yönetim sisteminin oluşturulması
HACCP yönetim sisteminin işleyişine ait yapılan tüm çalışmalar yazılı hale
getirilerek dokümante edilmesi sağlanmış, Gıda Güvenliği El kitabı, Prosedürler,
Kontrol Planları, Talimatlar hazırlanmıştır. Uygulamalar sırasında ise yapılan
çalışmaların kayıt altına alınması içi kayıt formları hazırlanarak kayıtların tutulması
sağlanmıştır. Dokümantasyon çalışmalarının yönteminin belirlenebilmesi için
“Doküman Kontrol Prosedürü” hazırlanmıştır.
Hazırlanan Gıda Güvenliği El Kitabı’nda;
 Yönetim tarafından oluşturulan işletmenin “Gıda Güvenliği Politikası”
 İşletmenin HACCP-Gıda Güvenliği sisteminin kapsamı,
75
 HACCP sisteminin kurulması ve yürütülebilmesi için gerekli olan prosedür,
spesifkasyon ve talimatlar veya bunlara atıflar,
 HACCP standardının gerekliliklerinin nasıl karşılandığının tarifi,
Yazılı olarak dokümante edilmiştir.
Doküman kontrol prosedürü ile,
 Tüm dokümanlar yayınlanmadan önce yeterliliği olan personel tarafından
kontrol edilmiş ve onaylanarak yayınlanmıştır.
 Dokümanlar gerek duyuldukça gözden geçirilerek güncellenerek revize edilmiş
yeniden onaylanarak yayınlanmıştır.
 Tüm dokümanların üzerinde değişikliklerin (revizyon) gerekçileri ve mevcut
revizyon durumları belirtilmiştir.
 Dokümanların kullanım noktalarında son güncel hallerinin bulunması
sağlanmıştır.
 Dış kaynaklı dokümanlar (mevzuatlar, standartlar, vb.) için takip, kontrol,
dağıtım sistemi kurulmuştur.
 Eski, kullanım dışı kalan dokümanların kullanımlarının engellenmesi için
kontrol ve dağıtım sistemi kurulmuştur.
4.7.1.2. Kayıtların tutulması
HACCP sisteminin uygulanabilmesi için etkin ve doğru kayıt tutulmalıdır.
Kayıtlar HACCP sisteminin gerekliliklerine uygunluğunun teyidi ve HACCP tabanlı
Gıda Güvenlik sisteminin etkin çalıştığının kanıtı olarak oluşturularak korunmalıdır.
Kalite ve Gıda Güvenliği çalışmaları sırasında tutulan tüm kayıtların düzgün okunaklı
tutulması sağlanmıştır. Kayıtların saklama süreleri ve ürünlerin raf ömrüne süresi olan
on iki aydan az olmamak üzere, yasal gerekliliklere ve/veya müşteri gereksinimlerine
uygun olarak belirlenmiştir.
Kayıtların, kolaylıkla ulaşılabilir olması, kaybolmaması, hasar görmemesi için bir arşiv
odası oluşturularak arşivleme (saklama ve imha) sistematiği geliştirilmiştir.
76
Kayıtların tanımlanması, saklanması, korunması, yeniden düzenlenmesi, saklama
süreleri ve ortadan kaldırılma (imha) yöntemleri konularının tanımlamak amacıyla
“Kalite Kayıtları Prosedürü” oluşturulmuştur.
HACCP tabanlı Gıda Güvenliği sisteminin etkin olarak uygulandığının izlenebilmesi
için aşağıdaki kayıtlar işletmede oluşturulmuştur.
 HACCP takım üyelerinin yeterli bilgiye, tecrübeye, sahip olduğunu gösteren
kayıtlar,
 Yönetimin gözden geçirmeleri ile ilgili kayıtlar,
 Tehlikelerin ve risklerin belirlenmesi ve değerlendirilmesi için HACCP takımı
tarafından oluşturulan tehlike analizi kayıtları,
 Prosese ait tüm adımların incelenmesi/değerlendirilmesi ile ilgili kayıtlar, CP ve
CCP’lerin belirlenmesi ile ilgili kayıtlar.
 CCP’lerin kontrol altında tutulduğunun / izlendiğinin gösterilmesi için tutulan
izleme raporları,
 CCP’lerin ölçülmeleri sonucunda oluşan sapmalara ait kayıtlar, düzeltici faaliyet
kayıtları.
 Ürünlerin izlenebilirlik kayıtları,
 HACCP sistemin doğrulaması ile ilgili kayıtlar.
4.7.2. Uygun olmayan ürün kontrol sisteminin oluşturulması
Kritik kontrol noktası için belirlenen kritik limit değerleri dışındayken üretilmiş
ürünler, “uygun olmayan ürün” olarak tanımlanmıştır. Bir kritik kontrol noktası kritik
sınırlardan saptığında üretilen ürünlerin gıda güvenliği açısından bir tehlike
oluşturmasının önlemesini amacıyla, uygun olmayan ürünler hakkında yapılacak
işlemleri (yükleme, taşıma, boşaltma, kontrol veya atma) tanımlayan prosedür
oluşturulmuştur.
77
Uygun olmayan ürünlerin oluşması halinde yapılacak düzeltici faaliyetler için
aşağıdakileri örnek faaliyetler ve diğer faaliyetler ilgili prosedürde tanımlanmıştır.
Ürünle ilgili olarak:
 Uygun olmayan ürünlerin tespiti, tanımlanması,
 Ürünün / partinin geçici olarak alıkonulması (karantinaya alınması),
 Ürünün tekrar işlenmesi,
 Ürünün / Partinin imha edilmesi,
Prosesle ilgili olarak:
 Proseslerin ayarlanması,
 Proses şartlarının düzenlenmesi,
Uygun olmayan ürünler için yapılacak düzeltici faaliyetler için Ek-12 formu
tasarlanmıştır. Bu form kullanılarak uygun olmayan ürün ve yarı mamullerin ne
yapılacağına karar verilmektedir. Proseslerde yapılacak düzeltici faaliyetler ise ilgili
kayıt formlarına işlenerek yapılmıştır.
4.7.3. İzlenebilirlik, bildirme ve geri çağırma
HACCP üretilen Ürünlerin dağıtıldıktan sonra gıda güvenliği açısından bir
tehlike oluşturduğunun belirlendiği hâllerde, işletmenin, durumu ilgili taraflara
(yetkililere/müşterilere/tüketicilere) bildirileceği ve/veya dağıtılan ürünleri piyasadan
toplayarak uygun olmayan ürün statüsünde gereken çalışmayı yapacağı çalışmaların
yöntemi yetki ve sorumluluklarının tanımlandığı “izlenebilirlik ve geri çağırma
prosedürü” hazırlanmıştır.
4.7.3.1. İzlenebilirliğin sağlanması
Gerektiği durumlarda ürünlerin satış noktalarından geri çağrılabilmesi için ve
ürünlerin üretimi sırasında kullanılan hammaddeler ile proses şartlarının
78
belirlenebilmesi için işletmede izlenebilirlik sistemi oluşturulmuştur. İzlenebilirlik
sistemi iki ana başlık altında oluşturulmuştur. Bunlar;
1. İleriye doğru izlenebilirlik; İşletmenin madde HACCP kapsamı dışında kalan
ve son tüketiciye kadar olan sürecin izlenebilmesidir. Bu aşamalarda ürünlerin
satışını yapan şirket ile ortak çalışma yürütülmüştür. Satış teşkilatı her ürünü
üretim tarihi ve parti numarası bazında son tüketiciye ulaşacağı noktaya kadar
takip edebilecek izlenebilirlik sistemini geliştirmiştir. İşletme üretilen ürünleri
günlük olarak satış teşkilatının depolarına göndermektedir. Satış teşkilatı
ürünleri çeşit numaraları, parti numaraları ve üretim tarihlerini esas alarak
stoklarına girmekte ve bilgisayar ortamında takip etmektedir. Ürünün hareketi
depolar ve satış noktalarına kadar izlenebilmiştir. Gerektiği durumlarda ürünler
satış noktalarından geriye doğru çağrılabilecek bir yapı oluşturulmuştur.
2. Geriye doğru izlenebilirlik; İşletmenin madde HACCP kapsamı içinde kalan,
ilgili ürünün etkilendiği tüm parametrelerin izlenebildiği sürecin kontrol
edilebildiği aşamadır. İşletmede geriye doğru izlenebilirlik sistemi aşağıdaki
süreçlerde oluşturulmuştur.
a. Hammaddeler;
 Nakliye araçlarının uygunluğu
 Tedarikçilerin analiz sonuçları
 Giriş laboratuvar analiz sonuçları
b. Proses şartları;
 Hammadde depoları şartlarının uygunluğu,
 Hammadde tartım/ölçüm sistemleri,
 Hijyen ve Sanitasyon uygulamaları,
 Kişisel hijyen uygulamaları,
 CP noktaları,
 CCP noktaları,
79
İzlenebilirlik çalışması yapılırken yukarıda bahsedilen tüm süreçlerde tutulan
kayıtlara ulaşılabilmesi sağlanmıştır. İzlenebilirlik çalışmasının sağlıklı yapılabilmesi
için geriye doğru izleme sürecinde kontrol edilmesi gereken kayıtlara belirlenmiştir.
İşletmede kurulan izlenebilirlik sisteminin etkinliğinin kontrol edilebilmesi için
sanal ortamda izlenebilirlik tatbikatı yapılmıştır. Bu çalışmada satış noktasından alınan
pötibör ürününün üretim tarihi ve parti numarası esas alınarak geriye ve ileriye
izlenebilirlik yapılmıştır. Bu çalışmada doğru ve istenen verilere ulaşılabilmenin önemli
olduğu kadar izlenebilirlik sürecinin tamamlanma süresi göz önünde tutulmuştur.
1. İşletmenin üretim planlama bölümünden üretim tarihi ve parti numarasına göre
üretilen Pötibör miktarı tespit edilmiştir.
2. Satış teşkilatına üretim tarihi ve parti numaraları bildirilerek bu ürünleri
gereğinde geri çağrılabilmesi için hangi satış noktalarında olduğunun tespit
edilmesi istenmiştir.
3. Üretim departmanı Pötibör ürününün üretim tarihi ve parti numarasından yola
çıkarak bu ürününün üretildiği tarih ve saatleri tespit etmiştir.
4. İlgili pötibör ürününün üretildiği tarih ve saatte üründe kullanılan hammaddeleri
tespit etmiş ve prosesteki ilgili kayıtlara (CP ve CCP izleme kayıtları, depo
kontrol kayıtları, vb.) ulaşılmıştır.
5. Kalite departmanı ilgili pötibör ürününün üretildiği tarih ve saatte kullanılan
hammaddelerin analiz sonuçlarına, son ürün analiz sonuçlarına, raf ömrü analiz
sonuçlarına vb. kayıtlara ulaşılmıştır.
Yukarıda yapılan tüm çalışmalarda gıda güvenliği için önemli olan tüm kayıt ve
dokümanlara ulaşılmıştır. Ürünle ilgili kayıt ve dokümanlar HACCP ekibi tarafından
limitler ve kritik limitlere uygunluğu incelenmiş, herhangi bir uygunsuzluk tespit
edilmemiştir. Bu çalışmalar iki saat içinde tamamlanmıştır. Satış teşkilatı bilgisayar
sistemi üzerinden ilgili pötibör ürününün satış noktalarını tespit etmiş ve hangi noktada
ne kadar ürün olduğunu tespit etmiş sonucu HACCP takımına üç saat yirmi dakika
sonra raporlanmıştır. HACCP takımını satış teşkilatından gelen veriler ile üretim
raporlarını karşılaştırmış, üretim raporlarından alınan üretim miktarı ile satış
teşkilatından gelen rakamların birebir aynı olduğunu görmüştür.
80
HACCP takımı sanal ortamda ürün toplama ve izlenebilirlik çalışmasını dört
saatte tamamlamış ve ilgili ürünün izlenebilirlik ve geri çağırma dosyasını kriz masasına
sunulabilecek şekilde hazırlamıştır. Bu da işletmede kurulan, izlenebilirlik sisteminin
uygunluğunu göstermektedir. HACCP takımı izlenebilirlik tatbikatının yılda en az bir
kez yapılmasına karar vermiş ve hazırlanan izlenebilirlik prosedüründe belirtilmiştir.
4.7.3.2. Geri Çağırma sisteminin kurulması
İşletmede üretilen yarı Ürün ve ara ürünlerde fiziksel, kimyasal veya
mikrobiyolojik tehlikeler tespit edildiğinde ürünün son tüketim noktası dâhil “Ürün
İzlenebilirlik Prosedürü” ne göre tespit edilen tüm satış ağından toplatılabilecek bir
sisten oluşturulmuştur.
Geri çağırma sebebi olabilecek tehlikelerin bilgi ve tespit kaynağı şunlardır.
 Ürünlerde periyodik olarak yapılan süreç kontrolleri,
 Ürünlerde yapılan raf ömrü analizleri,
 Müşteriler tarafından yapılan yazılı veya sözlü şikâyetler,
 Halk sağlığı ile ilgilenen kamu veya sivil toplum kuruluşlarınca yapılan tespitler,
Yukarda bahsedilen kaynaklardan veya başka herhangi bir kaynaktan gelen,
ürünlerde sağlık riski olduğu yönündeki veriler işletmeye ulaştığında işletme üst
yönetimi tarafından “Kriz Masası” oluşturularak veriler değerlendirilerek önemli sağlık
riski ve/veya bulaşma riski ortaya çıkması durumunda ilgili ürünün üretim satış ve
dağıtımın durdurulması kararının alınabileceği sistem oluşturulmuştur. Bu çalışmaları
yürütecek yetki ve sorumlulukta Sağlık riski taşıyan ürünlerin toplatılma, imha, yeniden
değerlendirme vb kararların Kriz masası tarafından alınabilecek bir organizasyonel yapı
oluşturulmuştur.
İzlenebirlik çalışması sonucunda ilgili ürünler ile ilgili kararı Kriz masası verecektir.
81
4.7.4. Ölçme donanımı ve yöntemlerinin kontrolü
İşletmede, CCP, CP’lerin izlenmesinde ve GMP önlemleriyle bağlantılı olarak
kullanılan tüm ölçme cihazlarının kalibrasyonları işletmede oluşturulmuş kalibrasyon
sistemi dahilinde yapılmıştır. Kalibrasyon gerektiren cihaz ve ekipmanlar düzenli olarak
izlenmekte ve belirlenmiş periyotlarda kalibrasyonları yapılmaktadır. Kalite ve HACCP
çalışmaları dahilinde Kalibrasyon sisteminin tanımlandığı kalibrasyon prosedürü
oluşturulmuş ve sürekliliği sağlanmıştır.
İşletmede, CCP, CP’lerin izlenmesinde ve GMP önlemleriyle bağlantılı olarak
kullanılan tüm ölçme cihazlarında geçerli sonuçları sağlamak için, ölçme donanımı ve
yöntemleriyle ilgili olarak aşağıdaki hususlar sağlanmıştır.;
a) Kullanımdan önce belirli aralıklarda, ulusal ve uluslar arası ölçme standartlarına
dayalı kalibrasyon veya doğrulamalar yapılmış ve yazılı hale getirilmiştir.
b) Kalibre edilen cihazların üzerine kalibrasyon durumunu gösteren etiketler
yapıştırılmıştır.
c) Ölçüm cihazlarının çalışma aralıkları, olması gereken hassasiyetleri belirlenmiştir.
Kalibrasyon ve doğrulamaya ilişkin tüm sonuçların kayıtları tutulmuştur.
4.8. HACCP yönetim sisteminin sürekliliğinin sağlanması
HACCP yönetim sistemi uygulanması sürecinde aşağıdaki hususlara dayalı
olarak sistemin güncellenmesi, sürekliliğinin sağlanması ve düzenli olarak
geliştirilmelisi amaçlanmıştır. Bu nedenle aşağıdaki çalışmalar planlanmış ve
dokümante edilmiştir.
 HACCP ekibiyle iletişimin sağlanması,
 HACCP doğrulaması ve HACCP geçerliliğini göstermesi,
 İşletmenin gıda güvenlik politikası ve amaçlarındaki revizyonlar.
82
İşletmede kurulan HACCP sisteminin etkin olarak çalıştığını yönetim tarafından
izlenebilmesi için yıllık yapılan “Yönetimin Gözden Geçirme Toplantısı” gündem
konuları içine HACCP faaliyetleri dâhil edilmiştir.
4.8.1 HACCP ekibiyle iletişim
İşletmenin planlı toplantı takvimine aylık HACCP toplantısı dâhil edilmiştir.
HACCP ekibinin düzenli olarak yaptığı toplantılarda aşağıdaki konuları gündeme alarak
değerlendirmesi sağlanmıştır.
 CCP ve GMP önlemleri sonucu ortaya çıkan uygunsuzluklar,
 Yeni ürünler, bu ürünlerde tehlike analizleri proses akış şemaları vb.
 Ham maddelerdeki ve/veya ürünlerdeki/hizmetlerdeki değişiklikler, tehlike
analizlerinin yapılması,
 Üretim proseslerindeki makine, ekipman, süreç değişiklikleri,
 Prosesleri çevreleyen ortamdaki değişiklikler,
 Temizleme ve dezenfeksiyon programlarındaki değişiklikler,
 GMP önlemlerindeki değişiklikler,
 Ambalâjlama, depolama ve dağıtım sistemlerindeki değişiklikler,
 Personelin nitelik düzeylerindeki ve/veya sorumluluk alanındaki değişiklikler,
eğitim ihtiyaçlarının değişmesi, eğitim planlarının güncellenme ihtiyacı,
 Tüketicinin kullanımında ve tüketici gruplarındaki beklenen değişiklikler,
 İşletme dışındaki ilgili taraflardan gelen sorular ve/veya ürünle bağlantılı
sağlık tehlikesini belirten şikâyetler,
 Ulusal ve/veya uluslararası mevzuatlardaki değişiklikler,
 İşletmenin uyma yükümlülüğünü üstlendiği müşteri kuralları, sektör kuralları
ve diğer kurallar, değişiklikler,
 Gıda tehlikelere ilişkin yeni bilgiler, araştırma sonuçları,
 Gıda güvenliği üzerinde etkisi olan diğer şartlar/değişiklikler.
83
HACCP ekibi, yukarıdaki şartları izleyerek HACCP yönetim sisteminin
sürekliliğinin sağlanmıştır. İşletme bünyesinde tüm çalışanların yukarıdaki hususlar ile
ilgili HACCP ekibi ile bilgi paylaşmak ve yapılacak çalışmalar ile ilgili kararlar vermek
amacıyla iletişim kurmaları sağlanmıştır.
4.8.2 HACCP yönetim sisteminin doğrulanması
HACCP Sisteminin doğrulanması için “HACCP Doğrulama Prosedürü”
hazırlanmıştır. Bu prosedürde belirlenen doğrulama faaliyetleri, HACCP değerlendirme
toplantıları ve iç tetkikler ile yapılmıştır. Yapılan doğrulama faaliyetlerinde elde edilen
veriler “Yönetimin Gözden Geçirilmesi” toplantısında değerlendirilmiştir.
HACCP doğrulaması aşağıdakileri içermelidir:
a) Tehlike analizi, GMP önlemleri ve HACCP sisteminin bu standarda uyup
uymadığını ve uygulamada HACCP yönetim sistemine uyulup uyulmadığını
doğrulamak için HACCP denetimleri,
b) Mümkün olan hâllerde, HACCP yönetim sisteminin uygun ve yeterli olduğunu
doğrulamak için HACCP geçerliliğinin gösterilmesi.
HACCP doğrulamaları, faaliyetlerin durumuna ve önemine dayalı olarak plânlanmış ve
doğrulama (verifikasyon) planı hazırlanmıştır. Bu planda;
 Doğrulanacak konular,
 Doğrulamayı yapacak sorumlu(lar),
 Doğrulama çalışmalarına yardımcı olacak destekleyici personel,
 Doğrulama metodu,
 Doğrulamanın yapılacağı sıklık (periyot)
 Doğrulamaların yapılacağı zamanlar (Hafta bazında)
Belirtilmiştir.
84
Doğrulama çalışmalarında aşağıdaki tüm süreçler doğrulanmıştır.
1. Ürün tanım tabloları,
2. Proses akış şemaları,
3. Yerleşim planları,
4. Hammadde tehlike analiz tabloları,
5. Proses tehlike analiz tabloları,
6. Proses karar ağaçları,
7. Hammadde karar ağaçları,
8. Proses muayene ve deney kalite planları,
9. Hammadde muayene ve deney kalite planları,
10. CCP noktalarındaki kritik limitler,
11. CCP noktalarında yapılan gözetimler ve sapmalar,
12. CCP noktalarında Sapmalar Sonucu Yapılan Düzeltici Faaliyetler,
13. CP kontrolleri ve yapılan düzeltici faaliyetler,
14. Hammaddelerde yapılan testler ve sonuçları,
15. Ürünlerde yapılan testler ve sonuçları,
16. Mikrobiyoloji faaliyetleri,
17. Hijyen faaliyetleri,
18. Zararlılar ile yapılan mücadele Faaliyetleri,
19. Son ürün raf ömrü değerlendirmeleri,
20. Standartların yasal mevzuatlara uygunluğu,
21. Gıda güvenlik hedefleri,
22. HACCP prosedürleri,
23. Gıda güvenliği el kitabı,
24. Yakın geçmişte olmuş geri çağırmaların ve ürün imhalarının incelenmesi,
25. Ön Koşul Programlarıyla İlgili Dokümantasyonun Gerçek Operasyonlara
Uygunluğu,
26. Hijyen ve gıda güvenliği ile alakalı müşteri ve tüketici şikâyetlerinin
incelenmesi / analizi sonucunda yapılan düzeltici faaliyetlerin uygunluğu,
27. Resmi kurumların analiz raporlarının incelenmesi,
85
28. Çalışanların hijyen ve gıda emniyetiyle ilgili bilgi, bilinç ve eğitim durumlarının
mevcut ve istenilen seviyeleri arasındaki farklılığın, etkin eğitim toplantılarıyla
(iş başı) sonuçlanacak şekilde gözden geçirilmesi,
Doğrulamalar sırasında tespit edilen eksiklikler ve eksikliklerle ilgili yapılacak
DÖF’ ler kaydedilir. Doğrulamalardaki tespit edilen eksikliklerle ilgili yapılacak
Düzeltici Önleyici Faaliyetler (DÖF), sorumluları ve son termin tarihleri HACCP
toplantılarında görüşülerek belirlenmiştir. Bu çalışmalar ilgili kayıt formuna
işlenmiştir. Yapılan DÖF’lerin sonuçları ve sonuçlanma tarihleri de bu form’a
işlenmiştir.
86
5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER
G ıda üretim i yap an işletm elerd e gıd a gü venliği sistem leri k u rulm ası h er ne
kadar yasal bir zo ru nlu lu k olsa dah i işlevsel bir gıda gü ven liği sistem in in işletm eye
k u rulm ası ve etkin olarak u y gu lanm ası ö n celikle işletm e ü st yö n etim inin is teğin e ve
desteğine bağlıdır. İşletm e H A C C P sistem ini k u rm ad an ö nce yasal g erek lilikleri
sağlayabilm eli, GM P ve G H P alt yapısın ı u y gu n hale getirm elid ir.
H A C C P ’in bir gıd a işletm esine u ygu lanab ilm esi bir ekip işid ir. B u
çalışm alarda fark lı disip linlerd en k u ru lm u ş b ir H A C C P E k ibinin yü rü tm esi gerekir.
A n cak sad ece H A C C P ek ibi çalışm aların başarıya ulaşabilm esi için yeterli değildir.
G ıda gü venliği ile d o ğru dan ya d a d olaylı o larak ilişk isi olan tüm perso nelin gıd a
gü ven liği ve H A C C P k o n uların da bilgili, istekli ve destekleyici olm ası şarttır.
A slın da H A C C P Ç alışm aların da iki adet H A C C P E k ibin den b ahsetm ek yan lış olm az
birincisi çalışm aları yö n eten, yü rüten gerçek m an ad a H A C C P E kib i y an i çekird ek
ek ip, diğeri ise gıd a g ü ven liğinin sağlanab ilm esi için çalışm ası, d estek verm esi
gerek en ek ip yan i çekird ek ekib in etrafın dak i b ü y ü k d aired ir.
Y apılan tüm çalışm alarda ana fo n k siyo n u n insan old u ğu ve tüm çalışan ların
gıd a gü ven liği k o n usu n dak i farkın d alık ların ın arttırılm ası gerektiği gö rü lm ü ştü r.
Ç alışanların gıda gü ven liği ve m üşteri bek lentileri k o n uların da bilgili o lm aları h er
p ro ses ad ım ın da işletm eye fayd a sağlam aktad ır.
İşletm ede H A C C P çalışm aların ın yü rü tülm esi sırasın da GM P ve G H P
u y gu lam alarının gö zd en geçirilm esi işletm en in GM P ve G H P k o n uların daki
ek sik lerinin tespit ed ilm esin i sağlam ıştır. E k sik lilerin gid erilm esi ile de işletm enin
hijyenik alt yap ısı dah a iyi d u rum a gelm ek tedir. Perso nel hijyeni gıda g ü ven liğinin
sağlanm asın da ö nem li b ir h u su stu r yapılan çalışm alar perso nel ü zerin de etk ili o lm u ş
istenen so n uçlara ulaşılm ıştır.
H A C C P çalışm aların da tehlike an alizlerin in yap ılm ası, b u analizler yapılırken
tehlikelerin gerçek leşm e o lasılıkları ile ilgili teh likelerin insan sağlığ ı ü zerin d eki
87
olum su z etkileri (şid deti) tespit ed ilm eli. Olasılık ve şid detler tespit edilirk en som u t
verilerin k ullanılm ası sağlanm alıdır. T eh likelerin o lasılıkları ve şid detlerind en yo la
çıkılarak her tehliken in risk seviyesi belirlenm eli ve bu risk seviy elerine gö re
tehlikeler d eğerlen d irilm elidir.
B isk ü vilerin su aktiv ite değerinin (a w ) 0,6 ve daha altın da olm asın dan d olay ı
(B euch at, 1 9 7 8 ), H A C C P E kib i tarafın dan y ap ılan tehlike analizleri neticesin de
ham m ad delerden gelen ler dışın da so n ü rü n d e ö nem li bir m ik ro biyo lojik risk tespit
ed ilm em iştir. 1 5 0 oC ve ü zerin deki ısılarda p işirilen ü rü nler m ik ro biyo lojik olarak
risk taşım am aktad ır. Teh like an alizleri akabin d e karar ağacı u y gu lam aları neticesin de
P işirm e p ro sesleri C C P olarak b elirlenm iş ve İzlem e, k o ntro l, d o ğru lam a sistem leri
u y gu lanm ıştır. Pierson ve Corlett, (1992)’de belirten ürünlerde yabancı madde
şikâyetlerinin en çok rastlanan şikayet olduğu ve bu yabancı maddelerinde en fazla
fırıncılık ürünlerinde tespit edildiği verilmişti. HACCP ekibinin bisk ü vi p ro seslerin d e
yap tığı tehlike an alizlerin de de en ö nem li tehlik elerin fizik sel tehlikeler o ld u ğu tesp it
ed ilm iştir. Fizik sek k o ntam inasyo n u ö nleyici elekler, filtreler ve m etal d ed ek tö rlerin
b ulu n d u ğu , p ro seslerd ek i bazı elek, filtre ve m etal d edektö rlerin C C P bazıların ın ise
C P olm asına yap ılan çalışm alar so n ucu n da k arar verilm iştir. Yapılan rastlandığı
önemli olan bisküvi üretiminde de en önemli Kim yasal tehlik eler ü zerin de yap ılan
tehlike analizleri so n ucu tehlik elerin bü yü k b ir kısm ı GM P ö nlem leri ile k o ntro l
altın da tu tulab ilm iştir. K u llanım ı M evzu atlard a lim itlen dirilm iş olan gıda katkı
m ad delerinin d o z aşım larını ö nleyebilm ek için b u p ro sesler C C P olarak b elirlenm iş
ve İzlem e, k o ntro l, d o ğrulam a sistem leri u y gu lanm ıştır.
K u ru lan H A C C P sistem in in etk in olarak işletilebilm esi için yö n etim in d esteği
ile b irlik te sistem i sü rekli gö zd en geçirilm esi ve d o ğru lanm ası yap ılm alıdır. Y eteri
kadar, d o ğru hazırlanm ış ve etk in bir d o k üm antasyo n sistem i H A C C P için k esinlik le
gerek lidir. G ereken h er n o ktada gerek tiği k adar kayıt tu tulm ası sistem in sah adaki
u y gu lam alarının etkinliğ in i gö sterir. İhtiyaç d u y uld u ğu n d a o luşturulan kayıtlar delil
olarak kullanabilmesi gibi ek yararlar, işletmenin ve işletmedeki süreçlerin, yasal
düzenlemelerin ve toplumun şartlarına uyumunu sağlamak üzere sürekli gelişim
sürecine girmesine de katkıda bulunmaktadır.
88
H A C C P sistem inin k u rulm ası sırasın daki m ad di harcam alar b aşlarda fazla
gö rü lm esine karşı, zam anla b u sistem m ü şteri tatm ininin artm ası (m ü şteri
şikayetlerinin azalm ası), p roses verim liliğin in artm ası, firelerin azalm ası, kalite
m aliyetlerinin azalm ası, perso nel niteliğin in artm ası gibi birço k fayd a sağ lam ıştır.
G erek H A C C P tak ım ı o lsu n gerek se işletm enin ilgili çalışanları olsu n H A C C P
çalışm aları sü resince tek nik bilgilerini arttırm ış, pro sesi daha iyi tanır hale gelm iş,
takım çalışm asın d a olu şan sin erjinin h eyecan ını yaşam ış, m o ral m o tivasyo n ları ve
firm aya o lan bağlılığı artm ıştır.
İşletmedeki iş akışlarının, iş yapma yöntem ve çalışma şekillerinin belirlenmiş
ve yazılı hale getirilmiş olması, kalitede sürekliliği ve bilginin korunmasını sağlamıştır.
Çalışanların yazılı talimatlar sayesinde işe daha hızlı ve kolay uyum sağlamaları, yetki ve
sorumlulukların saptanması ve somutlaştırılmasıyla işlerin gereksiz tekrarının ve olası
çatışmaların ortadan kaldırılması sağlanmıştır.
H A C C P ö n k o şul gerekliliklerin in sağlanm ası için yap ılan, ted arikçi denetlem e
ve d eğerlen d irm e çalışm aları sü recin de firm alara verilen tek nik Kn ow -h ow d esteği
ile tedarikçilerin in hem p ro ses hem d e ü rü n kalitelerin d e gelişm e olm u ştu r. B u
sayede işletm en in ham m ad de k alitesi artm ıştır.
G ıda ü retim i yap an işletm enin ü rü nlerin de gıda gü venliğini ek sik siz olarak
sağlam ası hem tü keticiler hem de yasal k u ru luşlar tarafın dan her geçen gü n artarak
talep edilm ektedir. B u gü n e kadar geliştirilm iş en etk ili, gıd a gü ve nliği sist em i
H A C C P sistem i olu p d o ğru u y gu lan d ığı d u rum larda işletm eye karlılık, gü ven ilirlik
ve say gınlık sağlayacaktır. H A C C P sistem i u y gu layan ve u luslar arası ak red itasyo n a
sahip belgelen dirm e k u rulu şu tarafın d an belgelen dirilm iş b ir gıd a ü reticisi h em ulu sal
hem de ulu slar arası ticarette rekabet avantajı eld e eder.
89
6. EKLER
………………..
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
7. KAYNAKLAR
Ababouch, L. 2000. “The role of goverment agencies in assesing HACCP”, Food
Control 11:137-142p.
Altınalev, D. 2004 a, “Geleceğin Gıda Ticareti”, İhracatı Geliştirme Etüd Merkezi
dergisi, Yıl: 8, Sayı: 26, İGEME Yayınları, Ankara
Altınalev, D. 2004 b. “Dünyada Tarım Sektörüne Rekabet Avantajı Sağlayan Unsurlar
Ve Türkiye Karşılaştırması”, İhracatı Geliştirme Etüd Merkezi dergisi, Yıl:
8, Sayı: 27, İGEME Yayınları, Ankara.
Anonymous. 1993. “Gıda Maddelerinin Hijyeni 93/43/EEC nolu AB direktifi” 14
Haziran 1993 (PbEC 175).
Anonymous. 1995. “Gıdaların Üretimi, Tüketimi Ve Denetlenmesine Dair Kanun
Hükmünde Kararname” Yayımlandığı R.Gazete; 28 Haziran 1995 / 22327.
Anonymous. 1997 a. “Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği”, Yayımlandığı R.Gazete 16
Kasım 1997 / 23172.
Anonymous. 1997 b. “Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP) Sistemi
ve Uygulaması için kılavuzlar”, Kodeks Alimentarius Komisyonu CAC/RCP
1-1969, Rev.3’ün eki (1997).
Anonymous. 1998. “Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik”
Yayımlandığı R.Gazete: 9 Haziran 1998 ve 22400.
Anonymous. 1999. “Gıda Hijyeninin Genel Prensipleri”, Kodeks Alimentarius
Komisyonu CAC/RCP 1-1969, rev.3 (1997), 1999’da revizyon.
Anonymous. 2000 a. “TS EN ISO 9001:2000, Kalite Yönetim Sistemleri – Şartlar”,
Türk Standartları Enstitüsü (TSE), Ankara.
Anonymous. 2000 b. “White Paper On Food Safety” Commission Of The European
Communities, Brussels
Anonymous. 2001 a. “TS EN ISO 9000 Kalite Yönetim Sistemleri-Temel Kavramlar,
Terimler ve Tarifler”,. Türk Standartları Enstitüsü (TSE), Ankara.
Anonymous. 2001 b. “T.C. Sağlık Bakanlığı Temel Sağlık Hizmetleri Genel Müdürlüğü
Çalışma Yıllığı”, 1996–1999. Prestij Matbaacılık, Ankara.
108
Anonymous. 2002 a. “FDA, Center for Food Safety and Applied Nutrition”
http://www.csfan.fda.gov.
Anonymous. 2002 b. http://www.usda.gov (ABD Tarım Bakanlığı resmi web sitesi)
Anonymous. 2002 c. “Requirements for a HACCP based Food Safety Systems”,
CCvD-HACCP, September 2002 (Version 3).
Anonymous. 2002 d. “Hayvansal Kökenli Gıdalarda Veteriner İlaçları Maksimum
Kalıntı Limitleri Tebliği”, Yayımlandığı R.Gazete: 28.04.2002-24739 Tebliğ
No2002/30)
Anonymous. 2003 a. “Ulusal Gıda Ve Beslenme Stratejisi Çalışma Grubu Raporu
(Ulusal Gıda Ve Beslenme Eylem Planı I. Aşama Çalışması Eki İle)”,
İktisadi Sektörler Ve Koordinasyon Genel Müdürlüğü, Yayın No Dpt: 2670.
Anonymous. 2003 b. “TS 13001 Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktalarına
(HACCP) Göre Gıda Güvenliği Yönetimi-Gıda Üreten Kuruluşlar ve
Tedarikçileri için Yönetim Sistemine ilişkin kurallar”, Türk Standartları
Enstitüsü (TSE), Ankara ICS 03.120.10;67.020.
Anonymous. 2003 c. “TS13027 Gıda Üretim Yerlerinde Hijyen ve Sanitasyon Genel
Kurallar”, Türk Standartları Enstitüsü (TSE), Ankara.
Anonymous. 2004 a. “II. Tarım Şurası Gıda Güvenliği Komisyonu Çalışma Belgesi”,
T.C. Tarım ve Köyişleri Bakanlığı, Ankara 2004.
Anonymous, 2004 b, “Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Kanun
Hükmünde Kararnamenin Değiştirilerek Kabulü Hakkında Kanun”, Kanun
sayısı; 5179, Yayımlandığı R.Gazete; 05.06.2004/25483.
Anonymous. 2004 c. “II. Tarım Şurası V. Sonuç Raporu (Gıda Güvenliği)”, T.C. Tarım
ve Köyişleri Bakanlığı, Ankara.
Anonymous. 2005 a. “ISO 22000 Food safety management systems —Requirements
for any organization in the food chain, International Standart”, 01.09.2005
First Edition.
Anonymous. 2005 b. “Gıda ve Gıda ile Temasta Bulunan Madde ve Malzemelerin
Piyasa Gözetimi, Kontrolü ve Denetimi ile İşyeri Sorumluluklarına Dair
Yönetmelik” Yayımlandığı R.Gazete 30 Mart 2005 / 25771.
109
Aran, N., 1987. “Mould Mycoflora of some Turkish Cereals and Products”, Mircen
Journal 3, 281-287p.
Arıkbay, C., 2002. “Gıda Sektöründe Kalite Yönetim Sistemleri ve HACCP”, Milli
Prodüktivite Merkezi yayınları, No:660. Mert Matbaası, Ankara.
ASQC (American Society for Qualaity Control). 1987. “Quality Assurance for The
Chemical and Process Industries: A Manuel of Good Practices”, ASQC
Quality Press, Wisconsin, 1-60p.
Balzer, R.B., 1995. “HACCP principles for regulatory analysis. The Economics of
HACCP Studies of Cost and Benefits”, Eagen Press, St. Paul, MN, USA
Bozkurt, R., 2000, ISO 9000 ve Kalite Güvence Sistemleri, MPM
Dergisi, Milli Prodüktivite Merkezi (MPM), Ankara.
Bauman, H., 1991. “Fitting HACCP into the Company QA System”, Cereal Foods
World, 36 (1), 42-43p.
Bean, N. H.; Griffin, P.M.; Goulding, J.S. 1990. Foodborne disease outbreaks, 5-
years summary, 1983-1987. journal of Food Protection 53 (8); 711-728p.
Beuchat, L. R., 1978. “Food And Beverage Mycology”, Avi Publishing Comp. Inc.,
Connecticut, 527p.
Buyby, J.C., Roberts, T., Jordan, I., Mac Donald, J.M., 1996. “Bacterial foodborne
disase medical costs and productivity losses”, Food and Consumer
Economics Division. Economic Research Service, US Department of
Agriculture. Agricultural Economic Report no: 741.
Corlett, D.A., 1991. “Monitoring a HACCP system”, Cereal Foods World. Vol:36 no:1,
p33–39
Crutchfielf, S.R., Buyby, J.C., Roberts,T., Ollınger, M. 1999. Assessing the costs
and Benefits of Pathogene Reduction. Food Rewiew 22(2):6-9.
Demirci, M., 2002. “Beslenme”, Rebel Yayıncılık, s259, Tekirdağ.
Denizel, T., 1986. “Gıda Mikrobiyolojisi”, U.Üniversitesi Ziraat Fakültesi ders notları
No:18, Bursa.
Falconer, I. R., 1993. “Algal toxins in seafood and drinking water”. Acedemic Pres,
London.
Fries, R., 1994. “Viruses in foods. a reviev”, Fleischwirtschaft 74 (7) 740-742p.
110
Gavcar, E., 2001. “ISO 9000 Toplam Kalite Yönetimi İçin Yeterli Mi?”, Standart
Dergisi, Türk Standartları Enstitüsü (TSE), Ankara.
Giese, J., 1998. New developments in microbial testing. Food Technology 52 (1) 79-80
Göçmen, D., 1996. “Tahıl ve Tahıl Ürünlerinde Oluşan Mikrobiyolojik Bozulmalar”,
Dünya Gıda Dergisi, Ocak 1996, s34
Granum, P.E., Tomas, J.M.;Alouf, J.E. 1995. “A survey of bacterial toxins involved
in food poisoning: a suggession for bacterial food poisoning toxin
nomenclature”, İnternational Journal of food Microbiology 28(2) 129-144
Halaç, E., 2002. “Gıda Kalitesi Ve Gıda Mevzuatı İle İlgili Temel Kavramlar Işığında
Türk Ve AB Gıda Mevzuatının Karşılaştırılması”, Akdeniz İ.İ.B.F. Dergisi
(4) 2002, 107-131s.
Helfe, S. L., 1996. The Chemistry and Biology of Food Technology Food Sciemce 50
(3) : 86-92
Heperkan, D., 2000. “HACCP Sisteminin Temel Prensipleri ve Tehlike Analizi”, Gıda
dergisi, Dünya yayınları, Mart 2000, s61
ICMSF, 1988. “Microorganisms in foods. 4. Application of the Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP) Systems to Ensure Microbiological safety
and Quality”, (International Comision on Microbiological Specifications for
foods) Blackwell Scientific Publications. London, UK.
ICMSF, 1996. “Microorganisms in Foods & Microbial Ecology of food comidities”,
(International Comision on Microbiological Specifications for foods)
BlackieAcedemic & Professional, London.
IFST, 1997. “Current hot topics: food allergens”, http://www.ifst.org/hottop19.htm.
İlbeği, İ., 1998. “Gıda Güvenliğine Proaktif Bir Yaklaşım, HACCP”, Gıda Teknolojisi
Dergisi Yıl :3 Sayı:4
James, J,M., 1992. “Modern Food Microbiology”, Chupman and Hall, Newyork,
U.S.A.
Jones, J., 1992. “Food Safety”, Eagan Pres St.Paul.
Karaali, A., 2003. “Gıda İşletmelerinde HACCP Uygulamaları ve denetimi”, TC. Sağlık
Bakanlığı Temel Sağlık Hizmetleri Genel Müdürlüğü, Ankara.
111
Kırımhan, E., Sezgin, 2004. “Süt Endüstrisinde Genel HACCP Uygulamaları”, Gıda
Teknoloji dergisi, Yıl:8, Sayı:11, Kasım 2004, Dünya Yayınları.
Koch, S., 1996. “H A C C P vom L ager bis in d ie filiale”, Leben sm ittel Zeitu n g(ü b er
Q S ), F ran kfu rt, 4 8 :5 0p
Koç, S., 2000. “Gıda Kontrol Hizmetlerinin Yasal ve Yürürlükteki Durumu, İzmir,
Örneği”, Yüksek Lisans Tezi, Ege Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü.
Luchese, R.H., Harrigan, W.F., 1993. “Biosynthesis of aflotoxin the role of nutritional
factors”, Journal of Applied Bacteriolagy 74, 5-14p.
Mahmutoğlu, T., 1998. Quality and Safety In The Food Industry, Tübitak Basımevi,
İstanbul.
Mahmutoğlu, T., 2000. “HACCP El Kitabının Hazırlanması ve Sertifikalandırılması”,
Dünya Gıda Dergisi, 1 (1):22-24.
Minor, L,J., 1983. “Sanitation, Safety & Environmental Standarts”, The L.J. Minor
Food sevcice Standarts Series. Vol: 2. Avi Publ. Company Inc. Westport,
Connecticut, 245p
Moss, M.O., 1992. “Secondary Metabolism And Food Intoxication”, Journal of
Applied Bacteriology 72, 80-88 p.
Mossel, D.A., Corry, J.E.L., Struijk,C.B., Baird, R., 1995. “Diseases of microbial
origin transmitted by foods”, “Essentials of the Microbiology of Foods”.
p.111-172.John Wiley &Sons. Chichester.
Özcan, G., 1995 a. “ISO 9000 In the Food Industries”, The 5th International Congress
on Food Industries. “New Aspect on Food Processing” Proceeding’ 95. U.
Güvenç, M. Üçüncü, Ş.A. Gönül, Y. Göksungur (Ed’s.). E.E.
Basımevi/İzmir. P19:31
Özcan, G., 1995 b. “Gıda işletmelerinde ISO 9000”, III. Milli Süt ve Süt Ürünleri
Sempozyumu kitabı-Yoğurt, milli prodüktivite merkezi Yayınları, No: 548.
Mert Matbaası, Ankara. S:221-230
Pekcan, G., Budak, N., Yüksel, B., Toçoğlu, N., 1996. “Consultation on International
Conference on Nutrition Follow-up in the European Region and
Organization for Economic Cooperation and Development Countries”,
Turkey, Country Follow-up Report
112
Pierson, M.D., Corlett, D.A., 1992. “HACCP Principles and Aplications”. Avi,
NewYork
Richard H.L., 2001. “Controlling Food Safety Using the HACCP Approach and
Prerequisite Programs”, Purdue University Press.
Sertakan, S., 2006. “Bisküvi Ve Kraker Üretiminde Tritikale Ununun Kullanım
Olanakları Üzerine Bir Araştırma”, Doktora Tezi, T.Ü. Fen Bilimleri
Enstitüsü, Edirne.
Seven, A., 1996. “Engeller Teknolojisi ve HACCP Kavramı”, Seminer, Ankara
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, ANKARA
Stauffer, J.E., 1988. “Quality Assurance of Food. Ingredients”, Processing and
Distrubition. Food & Nutrition Pres, Inc. Westport, Connecticut/USA. 304p.
Şehirali S., Gençtan T., Avcı B. M., Zencirci N., Uçkeser B., 2000. “Türkiye Tahıl
Ve Yemeklik Tane Baklagil Üretiminin Bugünkü Ve Gelecekteki
Boyutları”, Türkiye Ziraat Mühendisliği V. Teknik Tarım Kongresi, 17–21
Ocak 2000 Milli Kütüphane Ankara S: 431-452.
Tauxe, R.V., 1998. “Foodborne illnesses. Startegies for surveillance and prevention”.
Lancet 352 (9145, Suppl. IV) 10p.
Topal, Ş., 1996. “Gıda Güvenliği ve Kalite Yönetim Sistemleri”, Tübitak MAM
Matbaası, Kocaeli.
Topal, Ş., 2001. “Gıda Endüstrisinde Risk Yönetimi sistemi, HACCP ve
Uygulamaları”, İstanbul: Taç Ofset Matbaası
Turantaş, F., Ve A., Ünlütürk, 1998. “Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları.
(Gıda Miktobiyolojisi kitabı)”, s483-516, Mengi Tan Basımevi, İzmir.
Ulca, A., 2000. “Kalite Güvenliği, Geleneksel kalite kontrollerinin yerini alıyor”, Dünya
Gıda Dergisi, 1(3):30.
Ulusoy, Ş., 1998. “Gıda Sektöründe ISO 9000 Kalite Güvence Sistemi”, Standart
Dergisi, Türk Standartları Enstitüsü (TSE), Ankara.
Untermann, F., 1998. “Microbial Hazards In Food. Food Control”, 9 (2/3), 119-126
Usta, R., 2002. “Gıda Güvenliği ve Kontrolünde HACCP Sistemi”, TSE Standart
dergisi, 41 (484): 45-50.
Vries, J., 1997. “Food safety and Toxicity”, Department of natural Sciences Open
Universty of Netherlands, CRC Pres. Heerlen.
113
Yücecan, S., Pekcan, G., Canyürekli, G., Kılıçbay, S., Çilingiroğlu, N., 1991. "A
Report on Nutritional Status and Its Health Impacts". Country Report. Turkey.
114
ÖZGEÇMİŞ
01.10.1971 Yılında Kayseri ilinin Bünyan ilçesinde doğdum. İlkokulu Edirne
Cumhuriyet İlkokulunda, ortaokul ve lise eğitimimi Edirne I. Murat Lisesinde
tamamladım. 1994 yılında Trakya Üniversitesi Gıda Mühendisliği Bölümü’nden mezun
oldum. Aynı yıl bir süre Edirne’de Yardımcı Süt İşletmelerinde üretim sorumlusu
olarak çalıştım. Deniz Kuvvetlerinde yedek subay olarak askerlik görevimi yaptım ve
2007 yılında askerlik hizmetimi tamamladım. Aynı yıl içinde kısa bir süre Mamsan Süt
Fabrikasında Tereyağı ve Kaşar bölümünde üretim sorumlusu olarak çalıştıktan sonra
Ülker Gıda Gebze bisküvi fabrikasında vardiya mühendisi olarak çalışmaya başladım.
Bir yıl sonra yeni kurulmakta olan bu fabrikada kalite departmanının oluşturulması için
Kalite ve Ar-Ge şefliğine atandım. Kimya ve mikrobiyoloji laboratuvarlarının
kurulması, proses, hammadde ve son ürün kontrol sistemlerinin oluşturulması, kalite
personellerinin işe alımı ve yetiştirilmesi gibi çalışmaların yanında ISO 9001, HACCP,
BRC, IFS gibi kalite belgelendirme çalışmalarını yürüttüm. 2006 Yılında Ülker
Grubunun yurtdışı fabrikaları Kalite ve Ar-Ge Sorumluluğuna atandım.
İşim gereği hem yurt içi hem yurt dışında hammadde, proses, kalite (ISO 9000, ISO
14000, ISO 18000, vb.) ve gıda güvenliği (HACCP, BRC, GMP, GLP, IFS, vb.)
konularında birçok eğitim ve seminere katıldım.
Halen Ülker Grubu yurtdışı fabrikaları Kalite Sistemleri ve Ar-Ge Sorumlusu
olarak görev yapmaktayım. Evli ve iki çocuk babasıyım.
Ali SERTAKAN

Hiç yorum yok:

Yorum Gönder

Yorum Gönder